应熔熔炼阶段尺寸精度控制（间接影响）
在熔炼过程中，虽然没有直接对盘条尺寸进行控制，但它对后续加工的尺寸精度有间接影响。例如，在真空感炼（VIM）和电渣重熔（ESR）过程中，精确控制合金成分可以确保合金材料的物理和机械性能均匀一致。如果合金成分出现偏差，在后续加工过程中，如锻造、轧制时，材料的变形行为可能会不一致，从而影响最终盘条的尺寸精度。通过精确的原料配比和先进的熔炼设备，可以将合金成分的误差控制在极小范围内，例如，各主要元素的含量误差可控制在 ±0.1% 以内，为后续加工提供质量稳定的坯料。
锻造阶段尺寸精度控制
模具设计与精度：
锻造阶段使用的模具对尺寸精度控制至关重要。模具的型腔尺寸需要根据最终盘条坯料的尺寸要求进行精确设计，其尺寸公差一般控制在 ±0.5mm 以内。例如，对于要锻造出特定直径和长度坯料的模具，其内径和长度方向的尺寸公差要经过精密计算和加工来保证。同时，模具的表面质量也会影响坯料的尺寸精度，模具表面应具有较高的光洁度，以减少坯料表面的摩擦力，使金属流动更加均匀，从而提高尺寸精度。
锻造工艺参数控制：
锻造温度和锻造比是影响尺寸精度的关键工艺参数。在合适的锻造温度范围（980 - 1120℃）内，合金材料具有良好的塑性，便于成型。如果温度过高或过低，材料的变形抗力会发生变化，导致尺寸难以控制。锻造比（锻造前后横截面积之比）一般控制在 3 - 5 之间。合理的锻造比能够使坯料内部组织更加均匀，有利于后续轧制过程中的尺寸控制。在锻造过程中，还需要通过精确的压力控制来确保坯料尺寸符合要求，例如，采用高精度的压力传感器和数控系统，对锻造压力的控制精度可以达到 ±1% 以内。
轧制阶段尺寸精度控制
轧辊精度与调整：
轧辊是轧制过程中的关键设备，其精度直接影响盘条的尺寸精度。轧辊的直径公差一般控制在 ±0.05mm 以内，表面粗糙度应达到 Ra0.8μm 以下。在轧制前，需要对轧辊进行精确的安装和调整，确保轧辊之间的平行度和间隙符合要求。例如，轧辊之间的平行度误差应控制在 0.01mm/m 以内，间隙误差控制在 ±0.02mm 以内，这样才能保证盘条在轧制过程中受到均匀的压力，从而获得精确的尺寸。
轧制工艺参数优化：
轧制速度、压下量和张力是轧制过程中需要严格控制的参数。轧制速度一般根据坯料的尺寸和设备性能来确定，例如，对于直径较小的坯料，轧制速度可以适当提高，但也要考虑到设备的承载能力和盘条的表面质量。压下量每次应根据盘条的目标尺寸进行精确计算和控制，一般每次压下量控制在几毫米以内，如 2 - 5mm，避免因压下量过大导致盘条表面出现裂纹等缺陷，同时也防止尺寸偏差过大。张力控制对于保证盘条的尺寸精度也非常重要，通过精确的张力传感器和控制系统，将张力误差控制在 ±5% 以内，确保盘条的直径和直线度符合要求。
盘绕阶段尺寸精度控制
冷却控制对尺寸的影响：
在盘绕之前，适当的冷却处理是必要的。如果冷却速度过快，盘条内部会产生残余应力，导致盘条变形，从而影响尺寸精度。对于一些尺寸较大的盘条，应采用缓慢冷却的方式，例如，通过控制冷却速度在 10 - 20℃/min 左右，减少内部应力集中，保持盘条尺寸稳定。
盘绕设备精度与操作规范：
盘绕设备的精度对于尺寸精度控制也很关键。盘绕轴的同心度误差应控制在 ±0.1mm 以内，以确保盘条能够均匀地盘绕在卷轴上。在盘绕过程中，操作人员需要严格按照操作规范进行，控制盘绕的张力，避免张力过大使盘条变形或张力过小导致盘条松散。同时，要保证盘绕的整齐度，使盘条在卷轴上排列紧密、规整，方便后续的储存和使用。
