作者 | 乔钰杰
编辑 | 袁斯来
硬氪获悉，精密减速器企业陶世智能科技有限公司（以下简称“陶世”）近日完成1.4亿元融资。本轮融资由前海金控，广州国控，海川聚义，杭州众燊参与，德太资本担任财务顾问。融资资金将主要用于产品研发、产线扩建以及机器人领域市场拓展。
陶世成立于2016年，总部位于深圳，主要研发和生产正交90度微型减速器及机器人关节模组。公司核心产品为微型环面包络蜗轮蜗杆减速器，通过将减速与转角功能集成在单一结构中，实现更小体积、更高精度的动力传输。
目前，陶世产品已进入富士康、蓝思科技、先导智能、凌云光等企业供应链，并在人形机器人领域与近百家机器人企业开展合作。其中，公司面向灵巧手推出的关节模组已签署10万台供货协议，客户包括灵心巧手、超维动力、绳肌妙算、中科硅纪等。
随着人形机器人进入产业化阶段，核心零部件供应链正在加速成熟。行业数据显示，人形机器人中执行器系统（电机、减速器、丝杠等）约占整机成本45%，传感器系统约占15%，两者合计超过60%。作为连接动力源与执行端的核心部件，减速器承担着动力传递和精度控制作用，直接影响机器人关节的力量、速度、稳定性和灵活性。目前，减速器也是机器人产业链国产替代的重要环节之一。
与传统谐波、RV、行星减速器不同，陶世选择的是正交传动路线。“传统方案中，要实现90度转向通常需要额外增加转角器，这种方式会带来体积增加、精度损失以及成本提升等问题。”陶世创始人陶玉龙向硬氪介绍。
（图源/企业）
陶世的技术基础来自环面包络蜗轮蜗杆结构。传统蜗轮蜗杆虽然天然具备正交传动能力，但由于通常采用单齿啮合方式，在微型化之后容易出现承载能力不足、效率下降以及寿命降低等问题。陶世通过优化齿面接触结构，引入环面包络设计，使多个齿同时参与传动，提高承载能力和传动稳定性。
（图源/企业）
为了实现量产，陶世从加工设备、检测体系、热处理工艺以及润滑材料等多个环节进行了自研开发。加工端，公司基于进口设备结构进行重新设计，开发7轴5联动磨削方案，解决环面蜗杆高精度加工难题；检测端，公司自主搭建测试设备，对产品精度、寿命和可靠性进行验证；同时，通过优化材料和润滑体系，提高产品运行效率和寿命。
经过多年研发，陶世形成了一套围绕微型正交减速器的制造体系。目前，公司环面包络蜗轮蜗杆减速器相比传统方案体积缩小约40%，精度达到±0.5弧分左右，抗拉强度达到1300兆帕，寿命可达到1万小时。
成立初期，陶世主要面向工业自动化市场。2024年，公司获得航天领域客户的首笔订单，并随后进入富士康、立讯精密、蓝思科技等企业供应链体系，完成了产品在工业场景中的初步验证。
（图源/企业）
2025年，公司订单的进一步增长来自具身智能产业的发展。随着人形机器人产业进入商业化探索阶段，灵巧手逐渐成为产业链关注的核心部件之一。相比传统机械臂，人形机器人的灵巧手需要完成抓取、旋转、精细操作等复杂动作，对关节的体积、精度和响应能力提出了更高要求。
其中，直驱方案由于减少中间传动环节，具备更高控制精度，但此前受限于执行器尺寸，难以集成到手指等狭小空间。陶世的小型化正交减速器，为这一方向提供了新的解决方案。
2025年，陶世开始将研发重点转向机器人关节模组，并推出高度集成化灵巧手关节模组，可兼容直驱、连杆驱动、腱绳驱动以及混合驱动等多种方案。目前，公司已与近百家机器人企业开展合作，并在人形机器人领域签署10万台关节模组供货协议。
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产能方面，公司目前拥有约2万平方米生产基地，年产值可达到5亿元，可生产50万至70万个关键模组。正在建设的新厂房预计投产后，年产能将提升至100万至150万个关键模组。
以下为创始人交流节选：
硬氪：为什么当初会选择研发正交减速器这样一个较少被关注的方向？
陶玉龙：我们最早看到的是工业自动化里面一个长期存在的问题。很多设备需要改变动力方向，但传统方案通常是减速器后面再增加一个转角机构，这会带来体积、精度和成本的问题。所以我们认为，能不能把减速和转角两个功能集成在一起，做一个真正的小型化正交减速器。当时人形机器人还没有成为热点，但强调空间利用率和运动灵活性的自动化设备已经有大量这方面的需求。
硬氪：微型正交减速器最大的技术难点是什么？
陶玉龙：最大的难点并不是某一个零部件，而是从设计、制造到验证的一整套产业化体系。
最开始，我们先解决的是设计问题。因为传统的软件体系并不支持这类小型化正交减速器的开发，所以我们需要重新开发设计工具。但当产品设计出来之后，又发现行业里没有对应的加工设备能够把它真正制造出来。
过去，传动行业的工业母机大多围绕成熟的标准化产品开发，而我们做的是一个此前没有成熟供应链支撑的新产品。因此，从加工精度、寿命测试，到材料和润滑体系，都需要自己去探索。加工环节我们尝试过3D打印、五轴CNC、注塑等多种方式，但最终都无法满足要求。有些设备可以把产品的形状做出来，但真正装配传动后，精度和性能并不能达到目标。为了解决制造问题，需要从机床结构、丝杠导轨，到控制系统，都进行重新设计和优化，最终我们自主研发了7轴5联动磨削方案，解决了环面蜗杆高精度、高效率加工的问题。
产品加工出来后，检测又成为新的挑战。由于市场上没有针对这类产品成熟的测试体系，我们需要自己开发检测设备，对减速器的精度、性能和可靠性进行验证。
在寿命测试阶段，我们也遇到了问题。按照理论计算，这款减速器的寿命应该明显优于传统蜗轮蜗杆方案，但实际测试结果并没有达到预期，只提升了约50%。后来我们通过优化热处理工艺、研发温控系统，以及重新设计润滑体系，降低运行温度，提高传动效率，最终解决了这个问题。
所以，这八年实际上不是单纯研发一款减速器，而是围绕它重新搭建了一套从设计、制造到验证的完整体系，也形成了我们自己的工艺和Know-how壁垒。
硬氪：未来人形机器人市场会成为公司的主要增长方向吗？
陶玉龙：人形机器人确实给我们带来了新的市场机会，但我们不会只关注一个领域。
工业自动化、机器人关节、人形机器人灵巧手，本质上都需要高精度、小型化传动产品。
（图源/企业）
未来几年，随着机器人产业的发展，对执行器零部件的需求会持续增加。我们的目标是在这些场景中提供更加紧凑、高效的传动解决方案。