在上海纳铁福传动系统有限公司（以下简称"纳铁福公司"），一个个不到手掌大小、看似平平无奇的金属锻件正在被有序地送下产线。现场的工作人员告诉记者，"这是汽车传动系统中非常核心的零部件，名叫内星轮。"
今年，纳铁福公司通过一系列创新举措成功突破了内星轮的产能瓶颈。在这一过程中，纳铁福公司的温锻金牛班组发挥了重要作用。日前，该班组还被评为上汽特色管理金牌班组。
内星轮产能面临瓶颈
"由于内星轮生产工艺复杂，产能有限，长期以来依赖进口。与此同时，越来越多的车企都开始采用这项零部件。" 纳铁福公司锻造中心温锻金牛班组代表庄柳明告诉《上海汽车报》记者。
据了解，内星轮是汽车重要的传动部件--等速万向节的重要组成部分，其性能优劣直接影响汽车传动系统的安全性和可靠性。纳铁福公司及其合资外方英国GKN公司生产的新款SX节型内星轮在市场上颇受欢迎，客户包括大众、奔驰、宝马、比亚迪和某新能源汽车头部OEM等诸多主流整车品牌。
2023年，面对客户订单量的激增，纳铁福公司原有的产能已无法满足市场需求。同时，由于俄乌冲突、红海局势等因素，欧洲进口件的价格波动较大，成本有可能进一步上升，甚至就连最基础的稳定供货也无法保证。"在去年年底，负责运输进口内星轮物流船还出了一些问题，那艘船装载了大约15万件的内星轮，这无疑形成了很大的供货压力。"庄柳明说。
班组通力协作，加速国产化
面对这样的情况，加速内星轮国产化，提高产量成为了摆在温锻金牛班组每一位成员面前的难题。增加产能，最直截了当的办法就是增加产线，但对于目前的大环境来说，不太现实。 "现在都在追求极致的降本增效，增加产线的方案被我们一开始就否掉了。大家思来想去，还是得从设备改造入手。"纳铁福公司锻造中心温锻金牛班组代表王平表示。
设备改造，把压制工序的这部分从1工位变成2工位，就能让生产设备一次同时压制两个毛坯，从理论上就能实现产量的翻番。但显然过程并不会这么简单。"就连国外也没有双工位设备的先例，我们完全是靠班组成员的技术积累一步步去做。"王平说，"我们在双工位改造的一开始就遇到了整体压力不足的问题，这样压出来的成品是不达标的。于是我们团队派人，到供应商那里提供技术支持，增加了预锻件的成型量，这样就解决了到我们这里压力不足的问题。"
除此以外，一次压两个，意味着上料的速度、定位都需要调整。与此同时，锻造件的精度和模具耐久度等等，这些都是摆在明面上的问题。
"我们这支队伍很全面，每个人都有自己的专长。"王平告诉记者，金牛班组有着15名骨干成员，每个成员都在其专业领域内具有深厚的技术积累和实践经验。"怎么把位置定准确？""上料节拍怎么跟上？""怎么解决模具的成本问题？"在采访过程中，每位接受记者采访的班组成员，都相当专业地介绍了自己负责的领域和工作。
在内星轮精锻件双工位国产化项目的实施过程中，班组成员不仅要精通设备操作，还需要具备强大的问题解决能力。为了提升员工的技术水平，班组采取了多种措施，包括通过"纳智汇"技能比武培养技术骨干，组织成员参加公司"挑战杯"立功竞赛，荣获优胜（参数丨图片）团队等。这些活动不仅提升了班组成员的技能水平，还增强了团队的凝聚力和战斗力。据了解，温锻金牛班组除了获得"金牌班组"的称号，此前还被评为上海市工人先锋号班组。
用数字化工具进行工艺改进
在三工位改进完成之后，班组成员们没有停下脚步，还在继续对原有设备和工艺进行不断改进。在工艺改进的过程中，班组中的工程师们借助CAE数字化仿真工具对毛坯件的外形进行了优化调整。通过这种仿真工具，工程师能够在计算机中模拟出不同的毛坯形状，预测其在成型过程中的表现，从而避免了传统方式中需要反复开模和试制的高成本问题。
模具寿命方面，原先的模具寿命只有20000件左右。工程师结合班组的实际生产经验及提出的改进建议，通过CAE技术辅助模拟，优化毛坯形状，减小成型压力，进而提高了模具寿命，模具寿命从20000件提高到85000件，大大降低了生产成本。
通过温锻金牛班组的努力，内星轮的生产从原来的单工位变成了双工位，最终做到了三工位，纳铁福公司的内星轮产能也从原来的日产5000件内星轮提高到了23000件。王平表示，三工位的方案不仅解决了供需矛盾，还有效避免了进口件价格波动及供应链的不稳定性，节约了大量成本。2023年至今，温锻金牛班组双工位和三工位的改造为公司节约了70万元的成本。