赵波 青岛报道
6月13日，随着最后一颗螺栓加固完成，北方首座坦拱式装配式车站——青岛地铁15号线四方厂站主体结构拼装顺利完成。四方厂站为地下两层标准车站，其中装配段由447块预制构件组成，用时5个多月完成了总重达22196吨的坦拱式装配车站拼装。
建设过程“多快好省”
15号线四方厂站顶板首次采用空腔式单块坦顶结构，形状如同中国古代的“拱桥”，“空腔式”设计在不影响设计强度的前提下，顶板重量和吊装风险大幅降低，资源能耗随之减少。外框结构由四块预制构件采用“搭积木”的方式进行组拼，采用“两垫一注一嵌”防水体系，大大减少了防水接缝数量。
与传统桩锚体系装配式车站相比，全桩撑体系能够更好地克服碎裂岩不良地质和地下水充沛等施工难题。同时，相较于之前顶板由两块构件拼装而成的高拱式装配式车站，大分块坦拱式装配式车站可实现基坑开挖深度减少1米、顶板构件数量减少50%的效果，具备施工过程更安全、成本开支更节约、拼装速度更高效等优势。
“与传统现浇施工方法比较，四方厂站预制装配式方案可以节约工期4个月，现场施工工人数量减少80%，节省木材600立方米，建筑垃圾减量30%，减少碳排放15%。”项目经理范恩菠表示，青岛地铁15号线历时5个多月完成拼装，实现地铁车站梁、板、柱、墙75%预制装配，是践行国家“双碳”战略的具体体现，也是落实青岛地铁集团“建设世界一流地铁”目标的重要举措，对后期同类型装配式地铁车站的推广具有重要意义。
“智能装配”保驾护航
装配式车站对构件的预制、拼装的精度要求极高，这就要求“积木”既要做得好，又要拼得准。青岛地铁15号线项目总工刘金华介绍说，在方案研究、场地规划、工序交底、进度管理等方面，项目利用BIM三维模拟碰撞演示装配施工全过程，提前发现并解决潜在问题，并通过工序模拟动画让现场技术人员和作业工人更直观地了解施工技术要点，提升技术交底质量，确保施工安装精度控制在2毫米以内，保障全预制装配式车站的高质量建设。
此外，项目部创新使用“160吨智能龙门吊+坦拱高拱两用的装配式拼装台车”设备，进行智能装配施工。通过在智能门吊与拼装台车间设置统一数据接口，实现两大设备一体化管控，同时依托门吊防摇摆系统、精准定位系统、智能监控系统BIM动画模拟等技术创新措施，保障拼装作业精度控制，提升吊装作业安全稳定，从而实现拼装过程的高效、优质、安全的目标。
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