在自动化改造的过程中，不少企业会遇到这样一个场景：RGV轨道平车沿着轨道自动运行，工人则在轨道两侧的工位上作业。设备是自动化的，但人并没有从车间里消失——人机混线成了常态。
重载RGV的吨位动辄数吨到数十吨，惯性大、制动距离长。在这样的场景下，安全防护不能靠“运气”，也不能靠“小心”，而是要靠一套系统化的防护体系。
这套体系可以拆解为四个层次，从预防到应对，层层递进。
层次一：环境隔离——从源头减少接触机会
最有效的安全措施，是让人和机器尽量少接触。
在规划阶段，可以通过合理布局来减少人机交汇点——RGV的行驶通道与人员行走通道分开设置，工位与轨道之间保持安全距离。轨道周围安装护栏或警示标志，防止人员误入。在人员密集区域设置低速区，在休息时段安排RGV暂停运行。
环境隔离的意义在于：与其想办法应对碰撞，不如让碰撞根本不会发生。
层次二：主动感知——让设备“看见”周围
当环境隔离无法做到完全彻底时，就需要设备自身具备感知能力。
RGV的主动感知主要依靠激光雷达。车体前后两端安装激光扫描器，安全扫描角度可达180度。只要检测到行进方向上有障碍物或人员，系统就能自动响应。
更完善的方案采用多传感器融合——激光雷达、超声波、毫米波雷达协同工作。激光负责远距离探测和轮廓识别，超声波负责短距离精确定位，毫米波雷达在恶劣环境下保持稳定。多种传感器互为备份，让RGV在各种工况下都能“看见”。
层次三：分级响应——该报警时报报警，该停车时停车
感知到风险之后，系统怎么反应，同样有讲究。
直接急停虽然安全，但频繁急停会影响生产效率。更合理的做法是分级响应：
- 预警阶段：障碍物进入较远范围时，系统触发声光报警，提醒周围人员注意
- 制动阶段：风险持续接近，系统自动触发制动，实现减速或停车
- 紧急阶段：极端情况下，机械缓冲装置发挥最后的保护作用
这种分级机制在保障安全的同时，也尽量减少了对正常生产的干扰。
层次四：被动保护——碰撞发生后的缓冲
主动感知和分级响应再完善，也不能保证100%不出错。因此，被动保护装置是必要的补充。
车体前后安装防碰缓冲器，安全触边在碰撞时触发紧急停车，急停按钮供现场人员手动操作。这些装置不能在碰撞前阻止事故，但可以在碰撞发生时减轻伤害和损失。
RGV的安全防护，不是选配几个装置就能解决的问题，而是需要从环境规划、设备配置、系统设计到管理制度全面考虑。四个层次缺一不可，每一层都有它的作用，每一层都不能被简化。