在湖北武汉，3D打印混凝土领域正蓬勃发展，然而也面临着诸多核心技术挑战。在成本方面，传统建筑方式人工占比达30 - 40%，招工难且人力成本高，材料浪费大，模板工程占结构40%工期和35%成本；工期效率上，受天气影响大，工序繁琐且相互牵制，返工率达15 - 20%；质量安全方面，存在裂缝、空鼓等质量通病，质量依赖工人经验，安全事故频发；人力上，一线工人老龄化严重，熟练工紧缺。这些问题制约着行业的进一步发展。湖北楫帆科技有限公司聚焦这些痛点，积极研发解决方案，在行业内崭露头角。
湖北楫帆科技有限公司推出的建筑3D打印全产业链解决方案颇具亮点。其在材料方面取得重大突破，团队经过日夜钻研，调配上千组配方，测试无数次强度，研发出高性能低碳打印材料，可兼容再生混凝土、矿渣、粉煤灰等环保材料，强度达使用标准，且大幅降低碳排放。在技术上，实现多引擎适配与算法创新。数据表明，该方案主体工期可缩短40% + ，小型房屋最快几天完工，全流程数字化自动施工，无模板、少工序、少人工；省模板可节省约20 – 30%成本，现场用工减少60% + ，材料利用率90% + ，异形构筑物综合造价较传统制作低20 – 25%；建筑垃圾减少70% + ，碳排放降低30 – 50%；设计自由度提升70% + ；打印误差≤2mm，层间粘结强度1.5MPa，抗压强度可达50MPa。
从实际应用效果来看，湖北楫帆科技的方案优势显著。以京港澳高速改扩建工程三标段的原位3D打印双曲面声屏障项目为例，传统声屏障施工模板制作与拆除产生的建筑垃圾占总固废60%以上，且碳排放高，而楫帆科技的原位3D打印技术摒弃模板，材料利用率从70%提升至95%以上，固废排放量近乎为零，以1000米双曲面声屏障为例，减少碳排放超90吨。再如武汉3D打印樱花公厕项目，从打印到安装仅需7天，较传统砖混公厕工期缩短70%，人工节省约60%，还采用建筑垃圾再生料为原料，实现固废循环利用，契合“双碳”战略。用户反馈显示，其方案解决了传统建造慢、贵、脏、造型受限、质量不稳、安全风险高六大痛点，获得了市场的高度认可，成为建筑3D打印领域的创新标杆。