7月2日，安徽工业大学机械工程学院“智研钢企”淬智砺行团奔赴中国宝武马钢集团，开启了一场深度调研之旅。此次调研活动聚焦钢铁行业智能化转型前沿，通过实地考察、专家访谈、案例研讨等多元方式，深入马钢集团的数字化控制中心等一线场景，近距离观察智能机器人协同作业、全流程自动化生产线运行，直观感受大数据与人工智能技术在钢铁生产全链条中的深度融合，深入了解数字化转型技术难点与创新方案，在生产一线构建起理论知识与工程实践的立体交互场域，为探索产教融合新模式提供鲜活案例。
在马钢长材事业部工匠基地，一套清晰的智能化改造“三步走”战略图让队员们驻足良久：从单机设备打破人工壁垒实现自动化运转，到串联产线各环节完成智能化跃升，最终迈向全流程数字化管控—— 每一步都像课本里的“进阶习题”，在现实中交出了亮眼答卷。最让同学们挪不开眼的，是跳动着数据流的“数字孪生”系统：虚拟屏幕上的轧钢机与车间里的实体设备精准同步，温度、转速、能耗等参数实时跳动，“就像给生产线装了‘CT 扫描仪’！”
随后，调研团又深入马钢热轧2250 生产线。推开中央控制室的门，巨大的工业监控屏如“钢铁大脑”般闪烁：红色数据流实时刷新轧制参数，绿色信号链串联起智能监控系统与机械臂的协同作业。车间里，无人运输车沿着磁轨悄无声息地穿梭，曾经高温炙烤、噪音轰鸣的作业场景已被洁净有序的智能画面取代—— 智能制造的科技效能，在这里化作看得见的生产力。
在技术研讨环节，团队与企业技术专家围绕“智能装备故障预测模型优化”“工业互联网平台数据安全架构设计”等专业议题展开研讨。针对智能设备运维难题，技术专家分享了基于边缘计算的故障诊断方案；在数字化人才培养方面，提出“理论 + 仿真 + 实操”三位一体的培养体系。成员们就数字孪生技术在炼钢工艺优化中的应用潜力等问题进行提问，现场碰撞出创新思维火花。
团队成员吴昊昊感慨：“亲眼看到课本里的自动化生产线在现实中运转，才真正理解了智能制造的力量。”团队队长王子玥表示：“与一线工人和技术专家的交流，打破了自己对传统钢铁行业的固有认知，原来钢铁生产早已不是印象中的传统模式，而是充满科技感与创新性。”