CNC（数控机床）操作是一项复杂且精细的技术，以下是对CNC实操中的关键知识点进行的全面总结，涵盖加工问题、对刀、装夹、刀具补偿及编程等方面。
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一、常见加工问题及处理方法
1.工件过切：
原因：弹刀、操作不当、切削余量不均匀、切削参数不当。
改善措施：选用合适长度的刀具，确保切削余量均匀，合理调整切削参数，利用机床SF功能微调速度。
2.分中问题：
原因：操作不准确、模具周边有毛刺、分中棒有磁、模具四边不垂直。
改善措施：反复检查确保分中准确，清理毛刺，退磁分中棒，校表检查模具垂直度。
3.对刀问题：
原因：操作不准确、刀具装夹有误、刀片误差、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善措施：仔细检查对刀点，确保刀具装夹干净，测刀杆时使用统一刀片，单独编写对刀程序。
4.撞机问题：
原因：安全高度不够、程序单刀具与实际不符、刀具长度或深度设置错误、坐标设置错误。
改善措施：准确测量工件高度，确保程序单与实际一致，反复检查Z轴深度和坐标设置。
二、对刀及刀具补偿
1.刀位点与对刀点：
刀位点是指刀具上的基准点，对刀点是零件或夹具上的一个固定点，操作员需要通过测量手段使刀位点与对刀点重合。
对刀点的选择原则：在机床上容易找正，加工中便于检查，编程时便于计算，对刀误差小。
2.刀具补偿：
刀具长度补偿：当刀具磨损或更换刀具时，需调整刀具长度方向的偏置值以补偿尺寸变化。
刀具半径补偿：在零件轮廓加工时，需偏置一个刀具半径值以确保加工轨迹的准确性。
三、装夹方法
1.虎钳装夹：装夹高度不应低于10毫米，加工高度应高出虎钳平面5毫米左右，以保证牢固性。
2.夹板装夹：夹板用码仔码在工作台上，工件用螺丝锁在夹板上，适用于装夹高度不够及加工力较大的工件。
3.码铁装夹：工件较大、装夹高度不够时，用码铁进行二次装夹，先码四角再码四边。
4.刀具装夹：直径10mm以上刀具装夹长度不低于30mm，直径10mm以下不低于20mm，确保刀具牢固。
四、编程与刀路
1.开粗：在机床最大负荷下，选用尽可能大的刀具和进刀量，尽可能快的进给。
2.光刀：目的是为了达到工件表面光洁度，选用尽可能大的刀具和最快的加工时间。
3.螺旋铣孔：使用增量坐标计算下刀点，螺旋下刀并控制每圈下降量，最后退刀至圆心。
五、机床坐标系与零件坐标系
1.机床坐标系：由X、Y、Z三轴构成，Z轴通常为主轴，X轴平行工件装夹面并与Z轴垂直，Y轴垂直于X轴和Z轴。
2.零件坐标系：由编程员在编制零件加工程序时建立，以工件上某一固定点为原点，编程时无需考虑工件在机床上的实际安装位置。
通过上述知识点的掌握，CNC操作员可以更加高效、精准地进行加工操作，减少加工误差，提高生产效率和产品质量。
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