近日,中交三航局福州机场第二高速公路项目智慧梁厂通过了福州市高速公路建设指挥部的验收,一个新的高质量发展名片正在“孵化”。“实现一体化管理、规模化生产、精细化控制,保障每一片梁体质量及外观,是重大节点控制的关键。”谈起打造智慧梁厂的“制胜法宝”,项目总工程师周志给出了“三管齐下”的妙招。
福州机场第二高速公路项目是连接福建省会福州“中心城区-东部新城-滨海新城”的重要机动车快速通道,三航局合同段线路全长7.83公里,主要施工内容包括路基、桥涵、隧道、辅路及市政管线等。其中,合同段内5466米的主线桥线路需要数量高达2131片的预应力小箱梁,这是影响项目建设质效的重要因素。“要一体化,我们就建集约型的场区;要规模化,我们就打造智慧流水生产线;要精细化,我们就学习技术、引进设备,多角度发力啃下梁厂建设这块硬骨头。”周志说道。
智慧梁厂的智慧不仅仅体现在梁厂内部的细节,更体现在空间布局的多厂区串联上。为实现集约化建设,项目部将工地试验室、混凝土搅拌站、钢筋加工厂、梁厂这4个厂站紧邻而建,通过缩短空间距离实现集中加工、集中拌合、集中预制。多厂区的串联达到节约土地占用、集合劳动力、提高单位土地产能的目的,为智慧梁厂创效益。
“智慧流水线的打造,离不开‘多点’‘多轨’两大法宝,12个自行式台座底模和支撑台座移动的纵向轨道以及吊装轨道将钢筋绑扎、混凝土浇筑、蒸汽养护、张拉压浆、提梁存放等多个区域得以被串联起来。”技术员龙富介绍道。整套工装设备的运作方式好比地铁网络,自行式台座底模在规定的轨道线路上运行,经过各道工序区域时不断对小箱梁加工完善,直至小箱梁预制工作全部完成,到站停车,再返回起点进行下一周期的工作,实现预制梁的流水线生产,这也为生产规模化奠定了基础。
此外,项目部还引入“四新技术”保障工程施工质量,通过定型式液压侧模、蒸养系统等工艺,促进制梁工效,实现精细化建设。液压侧模系统只需一键启动,便可让预制箱梁侧模、智能液压动力系统、智能振捣系统三个模块分工运行。布控的传感器和控制系统不仅能够实时感知模板脱模状态并自动协调各部位动作,还能通过大刚度的整体模板,解决单一模板脱模时不同步、模板“卡死”的问题。在液压侧模系统的加持下,拼装的误差可精准控制在5毫米以内。“我们再也不需要通过‘敲、打、撬’进行人工脱模了,只要一个小小的控制按钮就能轻松实现'一键脱模'”。”现场施工人员打趣道。
新设备的引入也使得集装箱般大小的蒸养棚内有“乾坤”,全新蒸养系统通过给梁体“蒸桑拿”的方式为梁体质量再上一层保险。项目团队在棚板内部装了保温隔热层,解决了外部环境带来的不利影响,实现全天候蒸养。智能蒸养设备360度无死角蒸汽养护,并依靠蒸养监控系统对箱梁蒸养参数的监控分析,时刻调节蒸养棚内的温度、湿度,保持蒸养环境的恒温、恒湿。预制箱梁经过静养养护、升温、恒温、降温养护4个阶段后,梁体强度在24小时内就可达到设计强度的90%,弹性模量达到设计强度的85%,极大地提升了制梁效率。
在“三管齐下”的作用下,项目智慧梁厂初具规模。项目团队运用物联网等先进信息技术,进一步优化智慧梁厂“集成大脑”,打造了智能化的监控中心,通过中央控制系统,全生产过程信息化管理平台以及BIM数字平台的协同配合,可直观展示每一片箱梁预制信息,以及生产、存放、架设全流程,做到施工信息全过程可追溯,为预制梁的生产、架设提供更科学的决策依据。
来源：中国日报网