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痛点
联宝科技年订单数超过60万笔，成品物料号超过20万，平均每天可智能处理5000笔订单、峰值时高达8000笔订单，其中80%以上是单笔小于5台的个性化定制产品。换言之，每天早上如何在联宝科技的4个车间、43条装配线上安排不同配置的生产计划，是工厂高效运营工作最大的挑战。
与此同时，在接收到客户订单之后，需要在48h内回复订单的计划交期。订单量大，回复速度要求高，如何降本增效成为痛点。
供应链方面则是面临着两方压力：一方面要对客户订单做到快速响应，另一方面因为信息不互通导致供应商物料库存不齐套并持续增长，呆滞风险增高。
解决方案及成效IPS订单计划系统，提升OTS 40%
IPS订单计划系统以SAP基础数据为基础输入参数，搭建ABAP&JAVA两套引擎，进行数据mapping、订单优先级排序、物料分配、齐套运算、订单交期运算等，生成MR report （齐套可生产报告）/ PSD report（承诺可交付报告） / Shortage report（物料短缺及节奏报告），并将报表输出给SAP 、APS和Supply cloud系统，实现系统间协同，确保订单计划精准达成。
通过IPS系统，实现从EDI接单到主计划运算结果发布的全自动化。IPS系统会综合考虑需求、供应、产能、主数据等，通过集成计划引擎，进行订单优先级的排序，物料和产能的分配，最终自动计算出这些订单的主计划结果，也就是齐套、缺料和订单的预计出货日期，同时也提供模拟仿真功能。
IPS系统让联宝科技的核心客户满意度指标OTS（order to shipment），FPSD（first promised ship date），ATB（available to build）等均得到极大的提升，其中OTS提升了40%，FPSD的首次承诺出货日期准确性也提高了17%，变动减少率也提升了12%，ATB提升了21%。另外，系统承载的订单量也从过去的4.5万笔提升到了18万笔，运算频次也从过去的2次提升到3次每天，运算时间更是从4小时降低到90分钟以内。
智能排产系统排产耗时缩短97%
原先，客户的订单信息，物料的齐套等信息都是分散在不同的系统形成数据孤岛，且排产要考虑数十种制约因素全部依赖于人工经验，准确度低、效率低、弹性差，断层的运营数据流势必导致不能灵活的应对客户订单处理、难以落实最紧急的生产。
LAPS智能排产系统通过IPS的齐套料计算结果作为输入，通过Box和SMT的两道工序进行分开排程，在排产的过程中纳入各种排产约束因子的限制后，开启LAPS计算引擎，联宝科技和联想集团研究院的AI技术专家，强强联合，基于运筹学，深度学习和强化学习技术，开发出了AI智能排产算法作为解决方案，最终将排产的结果返回到SAP进行Call off齐套料的二次计算输出到MES和HIC（物流供应商）的WMS系统，进行系统间的数据协同。
在应用了智能供应链智能排产系统后，联宝科技每天的PC产量增加了23%，积压订单数量减少了20%，交期满足量也提升了20%，排产耗时缩短了97%，从过去的单次6小时缩短至1.5分钟。
同时，通过提高生产效率、减少生产线闲置等方式，每年节省超过2696兆瓦时的电力，相当于200多吨标准煤，可减少2000多吨二氧化碳的排放，相当于每年种11万棵树。
联合排产，让库存周转率提升1.9倍
联合排产以网络为基础、平台为中枢、数据为要素、安全为保障，由联宝科技统一指挥，通盘考虑供应商端的人、机、料、法、环等多种因子，根据订单优先级，成本优势，结合供应商产能利用率等，给供应商的智能设备搭载了神经网络，输出最优排产，实现生产流程与物料储备计划的可控可管，使整体的生产运营更加精益。
同时，通过超强的联动性，打破生产计划和排产上的信息壁垒，让联宝科技和供应商不再是单一的信息孤岛，做到了资源整合和生态协同，落地精细化与精准化管理，降本增效，赋能联宝科技智能化生产。
通过联合排产实现需求与供应的最佳匹配，生产即所需，极大提升供应链的运营效率，确保订单的及时交付，最大化产业链上下游的综合资源利用效率。
具体数据上，产线换线率提升 50%，库存周转率提升 1.9 倍，物料齐套率提升 30%，交付达成率提升 20%，能耗降低 8% 以上。目前联合排产每年可为供应商节省电力 916 兆瓦时，减碳 6734 吨。
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