近日，世界综合建造难度最高的跨海集群工程——深中通道正式通车试运营。这是全球首个集“桥、岛、隧、水下互通”为一体的跨海集群工程，路线全长约24公里，深圳至中山的车程将从此前约2小时缩短至30分钟。在这项创下10项“世界之最”的超级工程中，辽宁制造企业大显身手，倾注“钢铁力量”和“超级智慧”，助力建成世界最长最宽“海底钢壳混凝土沉管隧道”。
鞍钢股份：“钢铁力量”建功“超级工程”
“海底钢壳混凝土沉管隧道”是深中通道的一段6.8公里、双向八车道的海底隧道项目，因隧道最深处达水下39米，沉管结构需要在钢壳的包裹下承受住巨大的海水压力。项目建设之初，在国内外相关钢板产品均不能满足使用条件的情况下，鞍钢股份发挥技术装备优势，开发出兼备高强度、高效焊接性、高断裂韧性的新一代大线能量焊接中厚板，成为项目最大的钢板供应商。
鞍钢集团钢铁研究院结构钢研究室主任杨颖：一些关键指标，在国内同类产品中达到了最高水平，国际上实现了大线能量桥隧用钢在海底隧道上的首次应用。
新松：“超级智慧”打造“钢铁外衣”
沉管结构的钢壳，每节长165米、宽46米、高10.6米，全部焊缝长度加起来达38万米。作为国内最早攻克工业机器人中厚板焊接技术的企业，新松工业机器人采用柔性制造的设计理念，创新性地将3D视觉、点激光寻位、激光焊缝跟踪、机器人在线控制、机器人智能焊接等先进技术融入机器人焊接工作站中，成功完成了多层多道的复杂焊接，为沉管结构包上“钢铁外衣”。
新松工业机器人售后服务中心副总经理张书生：通过点云数据的提取，机器人自主规划焊接路径，自动调节焊接姿态，极大程度地减轻了传统工业机器人对编程事件的依赖，有效地解决了钢壳在生产焊接过程中遇到的工件种类多、换产频繁等难题，相关技术已达到国际领先水平，实现了国家重大工程由国产机器人来造。
聚焦国家重大战略需求
瞄准关键核心技术不断突破
辽宁加速培育壮大新质生产力
以“硬核”技术服务国家重大工程
以科技创新塑造高质量发展新动能