最近，“宁德时代奋斗100天”登上热搜，让围困在“996”的打工人集体破防。
事情的起因是一张疑似宁德时代内部信截图，内容是号召职级JG7以上的员工实行“896”工作制，比“996”还要早起1小时、每周多上6小时班，从6月12日起实行，为期100天。
前有“996的福报”，现有“奋斗100天”，词条阅读量在8小时内破亿，讨论量达到2.4万，打工人的愤怒溢出手机屏幕。
宁德时代当天下午出面回应称，“此事为曲解造谣”，却没能平息舆论。随后社交平台上多位匿名员工现身说法，媒体内部信源多方证实，誓要让“宁王”坐实“卷王”之名。
打工人的破防可以理解，“宁王”之卷却让人费解：贵为全球第一大动力电池生产商，高科技的一面图腾，为什么还要“奋斗100天”？
成本是唯一的武器
动力电池确实是高科技，但它也是制造业。
因此，动力电池的对标对象，既不是英伟达这类暴打摩尔定律的芯片设计公司，也不是Adobe这类坐地收税的软件公司，而是面板、存储、光伏等泛半导体领域的难兄难弟。
这类产业往往都有这么几个特点：
（1）产品标准化程度高，虽然也有一定程度的差异化，但在核心功能上大家都大同小异，不会存在代差。这就导致价格成为核心竞争力。
（2）行业具备极强的规模效应，可以通过大规模生产有效摊薄成本。比如面板有京东方的“王氏定律”，每三年价格降50%；LED有“海兹定律”，价格每10年会被摊薄到1/10。
（3）产能建设需要天文数字的资本开支，一旦投产很难停下来，即便亏损也要扛住压力继续生产，退出成本极高。
2005年，日本学者汤之上隆做客尔必达，发现当时主流的512M DRAM颗粒，尔必达可以把良率做到惊人的98%，而三星只有83%，强大的技术水平成为各路分析师看好尔必达的重要原因。
但事实并非如此，在芯片制造环节，把良率从60%提高到80%相对比较容易，如果要进一步提高到90%以上，成本很可能会增加好几倍。
为了达到98%的良率，尔必达的制造设备吞吐量只有三星的1/2，那么如果要生产同样数量的芯片，尔必达的设备成本就比三星多了一倍。
最终，技术水平更高的尔必达利润率只有3%，而三星电子则高达30%。这也是为什么汤之上隆总结说：只要单个DRAM的成本增加，100%的良率也没有意义。
动力电池行业也有类似特点。为了推动电池成本下降，过去的十几年，各大厂商不计血本大举扩产，力求将规模效应发挥到极致，2010年-2023年，全球动力电池均价从1400美元/kWh下降到了139美元/kWh[3]，产能则从21.56GWh提高到865.2GWh，翻了40倍不止[4][5]。
改变电池的形状，是电池厂们降低单位成本的另一种路径。特斯拉斥巨资研发的4680电池，最终目的也是为了自己在每kWh上少花几美元。
“46mm X 80mm”的尺寸确定，还事先套用数学公式进行了续航里程和生产成本的拟合，力求把钱花在刀刃上。
为了进一步降低成本，马斯克还企图颠覆传统电池制造流程，比如去掉阻碍流水线操作的极耳。不管这一操作带来了多少多余投入，但如果能如马斯克设想成为常规化操作，每kWh成本下降75%的效果，足以让如今还在看马斯克笑话的电池厂打脸效仿。
车厂对成本敏感至此，即使“宁王”也不敢借着全球第一的地位拿捏，毕竟对于车厂来说，电池贴着谁家标签不重要，能不能让自己利润最大化才是最高标准。这样一来，成本便成为电池厂拿得出手的唯一武器。
由于动力电池的能量密度不会无限提升，除了扩产，产线良率的控制能力、生产技术的先进性，决定了厂家在降低成本的路上能够走得多远。实在不行，就只能拿出令广大打工人闻风丧胆的“管理效率提升”了。
说到底，无论是动力电池，还是存储、面板、光伏组件，由于产品高度标准化，导致企业本身不具备定价能力，在寡头格局形成之前，都会经历无休无止的价格战。
在通过累死自己饿死同行这方面，中国只能算入门级，韩国人才是祖师爷。
不用睡觉的韩国人
号称把睡眠进化掉的韩国人，为东亚电子产业贡献了数不清的地狱笑话。
1983年，三星决定进军存储器市场，开始建设自己的第一座存储芯片工厂。接下来的半年，工程队24小时作业，白天在工地搬砖，半夜去码头运设备。
由于设备从美国进口，运送过程中不允许任何冲撞，为了不浪费宝贵的外汇储备，三星运送队开着大灯，保持30公里/小时的龟速前进。偶遇前方道路不平，便叫醒在工厂守夜的同事，一起抄家伙铺路，大冬天的大开风扇，好让水泥尽快晾干上路[6]。
随着第二代领导人李健熙上台，这位著名的时间管理大师，更是将三星速度贯彻到底。
为了让员工专心工作，李健熙贴心的在公司建设了牙科诊所，把牙疼这个经典请假借口摁死在摇篮里[7]。三星极致的时间管理，还体现在经理们每晚11点的开发会，以及每周六召开的“成本对策会”。
1993年，存储产业进入萧条期，为了反超日本人，李健熙大手一挥，抢先建设8英寸产线，目标是产能翻倍、以超低价格彻底压垮对手。随着8英寸工厂在这一年落成，三星16M DRAM产能跃升至300万片/月，市场份额首次问鼎全球，全球老大的地位至今无人撼动[6]。
一块块被缩短的时间碎片，将三星与对手的距离一步步拉开。
然而，从韩国在DRAM技术上追平日本开始，DRAM芯片产能急剧扩大，但市场规模在之后20年时间里都没有增长， 甚至多次萎缩，原因就是惨烈的价格战。
在这类产品高度标准化，规模效应极强的制造业门类里，厂商想要过上好日子，不外乎两种方法：
一是与对手形成足够大的技术代差。最典型的是大尺寸OLED面板，产能几乎全部掌握在三星和LG两家公司手里，导致同样是55寸的电视，OLED电视普遍1万人民币朝上，而MiniLED电视最便宜的3000块就能拿下。
另一个例子是台积电。资本投入巨大、产线频繁迭代的晶圆厂本是一个很烂的生意，但由于台积电的领先优势太大，反而把芯片代工做成了一个毛利率超过50%的性感生意。
二是依靠自己的规模优势，通过价格战熬死竞争对手。三星问鼎DRAM霸主的背后，是一次又一次的价格战，以及NEC、尔必达、奇梦达等同行的墓碑和尸体。
那么，动力电池行业的市场出清结束了吗？
根据机构对46家主要动力电池供应商规划产能的统计，到2026年，全球动力电池合计产能将达到6730GWh，是实际需求量（2614.6GWh）的2.5倍[8]。
与之对应，高盛预测在2025年，全球动力电池价格将较2022年大幅下跌40%，超过此前33%的预期。
制造业的价格战，与时间做朋友的都消失了，剩下的是永远在与时间赛跑的人。
“宁王”之卷
几个星期前，针对“汽车该不该卷价格”，华为和比亚迪隔空来了场口水大战。
华为认为，终端车企为了保证利润率，势必向上游供应商施压降价，后者在议价上天然弱势，只要不能保证独供，势必会妥协让利，然后将降价压力进一步传导至更上一级供应商，最终的结果是整个产业链受害。
这话放在如今价格战当道的电动车行业，颇有些“何不食肉糜”的天真，但供应商的窘境却是真实存在的：向顾客让利的口号是车企喊的，背后却是供应商在割肉前行。
动力电池占据电动车整车成本的30%-40%，更是车企施压降价的重灾区。
宁德时代年初开启toC战略，无论是效仿英特尔的“CATL Inside”标志上车，还是通过足球赛事宣传品牌，都是为了建立品牌影响力，最终目的是要回定价权，保护利润率。
但这场定价权的争夺，随着越来越多的车企打上自建产能的主意，局面变得越来越不可预测。无论是真心还是威胁，有比亚迪这个现成例子在前，足以让电池厂们寝食难安。
另一方面，相比大尺寸OLED和因为人工智能蹿红的HBM内存，动力电池市场还远远没有形成寡头格局。宁德时代虽然是货真价实的“全球第一”，但产能规模和市场份额，并没有绝对的领先优势。
而在产能出清的阶段，无论是哪个“王”，都无法独善其身。去年四季度，宁德时代出现上市以来首次营收、净利润均同比下滑。
而尾部厂商的出清已经开始。去年前10个月，国内成功上车的动力电池厂商共计49家，11月只剩下了37家[9]。
进入2024年，出清的屠刀更是图穷匕见。
国内动力电池价格下探至0.3元/Wh的风声从年初起便不绝于耳。不少机构测算，这一价格已跌破部分二三线电池厂的成本红线[10]，即使是头部厂商，利润损失也很难避免。
这一幕无比熟悉，光伏、面板、存储器，都不止一次、且仍在经历着扩产->降本的残酷淘汰赛。每一次被大浪掏出来的沙，下一次都有可能被大浪冲走。
通过产业政策和财政补贴建立产业优势的玩法，从日本存储超车美国开始，先被韩国效仿，又被移植到中国，制造业的多个细分门类笼罩在这个语境中，在中日韩三国打来打去。
制造业的残酷性莫过于此：日本work hard，韩国就只能work harder，留给中国的路就只有work harder and harder，被历史浓缩的苦尽甘来读起来回肠荡气，只有亲身经历才能体味各种辛酸。
但科技进步的初衷是改善人们的生活，把毫无尊严的集体宿舍当作品质，把枯燥乏味的加班当作美德，是一种病。
参考资料
[1] 2023，解析新能源动力电池这一年，谁最赚钱？谁在海外最吃香？算力智库
[2] Nvidia's A100 And H100 AI Chips Are Another Failure Of U.S. China Sanctions，SeekingAlpha
[3] 2023年锂离子电池价格调研，BloombergNEF
[4] 锂电三十年，看动力电池的老对手、新战场，平安证券
[5] 2023年全球动力电池出货量865.2GWh 比亚迪排名全球第二，EVTank
[6] 三星技术扩张真经，余婉贞
[7] 三星：破冰前行的企业未来动能，金龙俊
[8] 中国锂离子电池行业发展白皮书（2023年），EVTank
[9] 2023年11月动力和储能电池月度数据，中国汽车动力电池产业创新联盟
[10] 动力电池步入0.3元/Wh时代，已跌破二三线厂商成本线，24潮
编辑：李墨天
视觉设计：疏睿
责任编辑：李墨天