大到天幕玻璃、动力总成、座椅，小到门框密封条、各类螺栓，超过3000种的零部件随着不同的输送通道到达指定位置；机械臂上下挥舞、灵活作业，高效的同时还极为高质……
近日，记者随高质量发展调研团走进理想汽车常州智能制造基地，充满科技感的生产制造景象扑面而来。
当天，理想L6第2万台量产车在这里下线。该款车型自4月24日开启交付以来，累计交付已超1.5万辆，创造了理想汽车新车型交付的最快纪录。
作为理想汽车最大也是最重要的生产基地，常州基地依托高度自动化、智能化、数字化的制造产线，和背后强大的产业链、供应链支撑，全速发展新质生产力，有力保障了新车型上市即上量、上量即高质量。
在造车新势力中，理想从一开始就坚持自建工厂模式，从最前端全面保证产品品质与体验的一致性。
常州基地于2016年开建，涵盖冲压、焊装、涂装、总装、检测、物流等完整的整车生产流程，拥有一套自己的智能化生产体系。以焊装车间为例，记者在现场看到，21条全自动化生产线上，超600台发那科机器人同步快速作业，场面十分震撼。“速度快、效率高，焊接精度可以达到±0.1毫米，更加美观，处于国内行业领先水平。”焊装车间工艺质量经理吴锦文告诉记者，点焊、激光焊、自冲铆接等连接工艺，焊接自动化率均已达到100%。
在整个常州基地，这样的“智造”场景随处可见。
“理想对产线的设计、建设，有着极致的追求。”吴锦文2016年加入理想，先后参与了理想ONE、L8、L9以及L6的研发、投产与量产，对这一点感触颇深。他介绍，L6所在产线，就是理想ONE曾经的产线，目前综合自动化率已经超过80%，高出过去约10个百分点。
这条产线的全面升级，前后不到半年时间。理想汽车智能制造负责人李斌解释，超快速度的背后，正是工厂自建以及核心系统全栈自研带来的巨大便利。“新能源汽车前半场是电动化，下半场是智能化，智能化将成为理想未来的核心竞争力。”在李斌眼中，这不仅仅体现在汽车本身，也体现在一个企业对于工厂的定位——工厂不再是生产场所，而是可持续更新迭代的产品。理想作为创新驱动的企业，同样通过产线上的创新，不断提高生产效率和交付质量，打开汽车生产新局面。
随着产能的持续爬坡，L6的本月产能就将突破2万台。
智能制造，不仅要造得快，更要造得好。
在总装车间前内饰二线上，依托两个6轴机器人，仅仅50秒，理想L6上一个1.26平方米的一体式全景天幕就能安装完成。
体型巨大的天幕，安装时是如何做到准确无误的？原来，机器人作业的同时，有一套3D视觉智能检测系统在同步记录，并通过后台数据模板比对分析，确保涂胶轨迹和胶型尺寸的波动始终控制在1毫米内，以保证装配质量。
“理想自主研发智能制造大脑Li-MOS系统、连山云端预警系统等，打通从排产到下线全周期的装配数据与工艺流程，让‘硅基’员工（注：指AI或机器人）更好地发挥作用。”总装车间工艺质量经理李德裕说，前内饰二线上的视觉智能监控系统，就是基于连山云端预警系统开发的。
作为质量监控平台，连山系统把全链路数据上传到云端，利用AI数据算法，比对每一辆车的各生产环节，实现工艺过程参数报警和质量预警。李德裕举了个例子，电池包安装的最后一道工序，是用14个螺栓与车身紧密固定。怎样判断螺栓有没有拧到位？系统提取了拧紧曲线特征，通过云端数据监控曲线异常位置，飞书推送给制造人员，准确率高达97.3%。
理想还是国内第一家实现无人化电检的整车厂，依托自研的车端XCU中央域控制器，结合Li-MOS系统，可以完成全部检测流程，实现无人化操作。
也因为坚持端到端的大数据闭环，实现研发端、制造端、供应链端和用户端数据打通，理想汽车实现了更高的生产效率与交付质量。截至5月底，企业已累计交付超过75万辆新能源车，是交付量最高的新势力车企。
全力做好理想L6的供应保障和生产爬坡，背后无疑还有强大的产业链、供应链支撑。
在总装车间，记者注意到，装配座椅、保险杠、轮胎等部件的后内饰区域上方，有一条专门的座椅输送线。李德裕介绍，供应商通过专用卡车，可直接将座椅送到空中输送线的接口，随后由输送线将座椅按顺序送到产线边。“它能够减少零部件仓储面积，提升周转效率。同时，因为它是排序上线的，也能够提高装配性。”
而整椅制造有其特殊性——对外观要求严苛。远距离运输，即便防护做得再好，也可能出现外观损伤、积尘、变形等风险。这意味着必须就近配套。
理想汽车供应链高级总监卢继平提供的一组数据更加直观：在理想汽车的供应体系中，江苏省内的Tier1供应商有144家，其中位于常州本地的就有32家。目前，常州基地下线的理想L系列上，近地化水平已接近60%，近地化零件品类也达到36种。
卢继平说，还有一批供应链合作伙伴在常州、江苏加重布局。预计到2026年，将有70%的关键零部件实现近地化供应，进一步带动产业链发展。