供应质量管理
（一）质量检验委托单
编号： 填写日期：
检验样品
希望完成日期
检验目的
预定完成日期
希望检
验项目
检验
结果
委托单位
主要经办人
主管科长
质管员
完成日期
（二）进厂零件质量检验表
零件编号：
零件名称：
号码：
检 验
项 目
参 考
图 号
检 验
方 法
检 验
设 备
抽 样 方 法
检 验
结 果
抽 样 数
合格质量水平
（三）零件质量检验报告表
编号：
填写日期：
采购单号
零件名称
料号
数量
检验项目
标准
抽样结果记录
合格数
1
2
3
4
5
6
检 验 结 果
检验员
复 核
（四）采购材料检验报告表
编号：
填写日期：
材料名称
材料规格
材料数量
采购单位
采购日期
检 验 员
检 验 记 录
检验项目
检验标准
检验结果
合格
不合格
总评
□合格
□不合格
厂长
质量检验主管
科长
检验员
仓库验收记录
验收数量
□足 □溢交 □短缺
（五）材料试用检验通知单
编号：
填写日期：
委托单位
□仓库 □采购 □其他
通知单位
□检验室 □技术室 □生产科
通知日期
检验试用日期
检验性质
□破坏性检验 □非破坏性检验
检验项目
检验数量
检验试用结果
检 验 员
委 托 者
单位主管
质量管理部经理
（六）说明书质量检验报告
状态简述
品名
规格
型号
批次
本批数量
验收数
抽样方案
供应商
序号
检验项目
检验工具
和方法
接收质量水平（AQL）
检验结果
不合格数
不合格描述
1
印 刷
2
装订顺序
3
外 观
4
页 数
5
检验
结果
质量管理部： 日期：
客户确认
日 期
（七）采购设备检验报告单
设备名称
规格型号
使用部门
合同号
制造厂商
出厂日期
出厂编号
开箱日期
外 观 检 查
包装
情况
技 术 资 料
检验合格证 份
使用说明书 份
装 箱 单 份
设备
外观
易损件图册 份
附属电气、机械、工具等一览表
随机备件一览表
序号
名称
规格
应有
实有
序号
名称
规格
应有
实有
验收结果
检验员
日期
（八）特采/让步使用申请单
编号：
特采/让步使用类型：□原材料 □成品 填写日期： 年 月 日
客户/供应商
定单号码
批号
产品名称
图号/版本号
标准/版本
规 格
数 量
标 识
责任部门
申请描述
质量状况描述
申请让步原因
申请人
审核
处理决定
□不准许特采/让步使用 □准许特采/让步使用 □准许改良后使用
质量管理部
批准
职 务
签 名
职 务
签 名
职 务
签 名
职 务
签 名
（九）进厂检验情况日报表
填写日期：
页次：
验收单号
物料名称
物料数量
抽验数量
不合格记录
合格判定
1
2
3
（十）供应商基本资料表
供应商名称
供应商地址
邮政编码
联系电话／传真
联系人
提供产品／服务
企业概况
企业性质
□ 国营 □合资 □私营 □其他
员工构成
员工总数 ，其中工程技术人员
质量体系
已通过
□ISO 9000 认证 □QS 9000 认证 □TSl6949 认证
未通过
□准备在 月内认证 □ 目前无认证计划
主要生产设备
主要生产工艺
主要试验设备
主要检测设备
生产能力
月供货能力
正常交付周期
主要客户简介
客户
提供的产品占生产比例
（十一）供应商质量评价表
系统名
项目内容
评分
系统评价
生产
1 ．生产效率情况
2 ．生产直通率和不良率情况
3 ．周期时间
4 ．交货期
W1
加权总分
工程
1 ．技术能力
2 ．CAD 设计能力
3 ．新产品开发能力
4 ．仪器校正
5 ．设备维护
6 ．测量系统分析
W2
加权总分
质量
1 ．质量方针
2 ．质量体系
3 ．预防措施
4 ．纠正措施
5 ．质量改善
W3
加权总分
总评
排序
（十二）合格供应商考核表
编号： 考核时间：从 年 月 日至 年 月 日
供应商
代号
联系人
供应材料／零件
供货质量
得分＝60 分×（1−不合格批数／送货总批数）
送检批数
不合格批数
得分
交付记录
得分＝20 分×（1−延迟交付批数／送货总批数）
交货批数
延迟交付批数
得分
纠正措施回复
得分＝4 分×（1−未回复次数／发出总数）
纠正措施发出总数
纠正措施回复数
得分
纠正措施有效
得分＝4 分×（1−重复发生次数／发出总数）
纠正措施发出总数
重复发生次数
得分
其他
样件送交及时性：2 分
得分
价格水平：偏高 l—3 分；居中 4—6 分；居下 7— 10 分
得分
得分总计
供应商需要
□ 继续保持
□ 对不足部分进行整改，并将整改措施和整改效果书面通告我企业
制表：
审核：
批准：
（十三）供应商综合评审表
编号：
填写日期：
供应商
基本情况
名 称
计划承接企业产品
厂 址
涉及加工工艺过程
联系人
职 务
电 话
传 真
主要生产设备
主要检测工具
评审内容
得 分
5
4
3
1
0
综合项
1 ．质量政策是否明确， 目标是否量化
2 ．特殊岗位的操作人员是否得到适当的培训
3 ．工作场地是否清洁、整齐、定置摆放
检验与
试验
1 ．进料检验是否有检验规范、检验记录
2 ．过程检验是否有检验规范、检验记录
3 ．最终检验是否有检验规范、检验记录
4 ．是否有标识来标明检验与试验状态
5 ．不合格品是否有处理程序并按程序处理
6 ．质量出现异常时是否有信息反馈、纠正措施
7 ．计量器具是否有检定管理制度，现场使用状况是否良好
过程控制
1 ．是否对承制产品具备足够的工序能力
2 ．是否制定制造流程图和作业指导书
3 ．产品是否有适当的标识
4 ．机械设备是否定期保养、润滑、清洁
5 ．工装、工具是否适当保存，现场使用状态是否完好
6 ．搬运工具是否能适当避免产品损坏
出货安排
1 ．仓库是否整洁，标识是否清楚，账物是否相符
2 ．产品出货前是否进行出货检验并按客户要求作标识
3 ．生产计划是否依交付期排定以确保能按期交付
4 ．有无适当的紧急订单的处理方式与能力
现场评审分数达到 70 分以上为合格
得分合计
评审结论
口评审合格 口评审不合格 口改善后再评审 口保留资料暂不列入名单
采购部
设计部
质量管理部
（十四）供应商质量管理检查表
口协作厂商 口试用厂商
口原料供应商 口外协加工厂商 填写日期： 检查员：
厂商名称
制程是否按规定的标准操作
口是 口否
厂商的地址电话
制程是否按规定的检查标准检查
口是 口否
供应的原料、加工品名称
制程检查记录是否保存
口是 口否
经办人员姓名、职务
制程中发现不合格品的处理
有无质量管理组织表
口有 口没有
对本企业供料储存情况
质量管理负责人姓名、职务
产成品检验如何实施
口全检 口抽检
口不检验
质量管理部门是否独立存在
口是 口否
被退货时实施措施
口改换包装再送回 口催货急时再送回
口全检后再送回
检验人员共计 人，其中
进料验收人员 人，制程检验人员 人
成品检验人员 人，其他人员 人
本企业要求的水平和厂商生产能
力比较（厂商的意见）
口要求过高
口要求过低
口要求适中
检验人员是否兼作其他工作
口是 口否
不良率能否降低
口照规定
口打算降低
对不良反应是否有专人负责
口有 口没有
接受本企业订购事项进度情况
进料时，有无检验
口有 口没有
检验方式
口全检 口抽检
口其他
其他
进料时发现不合格品的处理
方式
口批退 口选退
口重购 口照用
口其他
需要本企业协助事项
进料验收单是否有保存
口有 口没有
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