汽车是如何制造出来的？
简单来说，就是将汽车框与各种零配件生产好，然后通过传送带不断组装，最后从生产线上下线，那么一辆新车组建完成。更专业的说，就是汽车框架在线性传送带进行移动，然后在专门的车间进行零配件组装。这种汽车装配方式已经持续了100多年，是由福特发明的，不管是电动汽车还是传统油车，基本都是类似的组装方案。那么未来这种古老的装配方式有没有可能被颠覆呢？
还真有可能，因为特斯拉发明了全新汽车组装方式，而且表示未来一旦投产，将会大大降低生产成本。更为关键的是，制造成本也会相应的减少，甚至都不需要那么多场地。根据特斯拉的测算，全新汽车组装将让制造汽车工厂面积直接减少44%。
通俗来讲，这套全新汽车组装方式就是将车头车尾固定，然后直接在原地装配电池与底盘，同时将各种零部件进行安装，并不需要太繁琐的流水线。这样的好处就是装配工艺变得简单，人员需求也大大降低。
事实上，这项制造工艺早就普及了，轮船行业的人应该很熟悉：那就是轮船的总段建造法，就是将轮船的中部放在窗台上进行固定，然后前后对接安装，这样能够实现分段同时制造，有助于减少建造轮船的周期，也能提升造船厂的利用率。
对于汽车行业来说，这种制造方式节省的成本立竿见影，不仅汽车下线速度更快，而且对人工的需求以及场地需求都在快速下降，就是像蜂巢一样，单工位机器人完成所有工序。
这是一个极其简单的理论，但是这么多汽车厂家，包括自主品牌，为什么没有想到类似的设计？我认为主要就是思维惯性。
事实上，很多汽车生产线都是全球那几家顶级供应商打造的，非常成熟，基本就是流水线作业，只不过有的车企将压铸吨位调整的大一些，有的小一些，流水线配置基本都是大同小异。新入行的车企根本不敢去这样尝试，而头部老牌车企更是以稳定为主，不敢折腾（国内五菱开始小范围尝试）。
个人认为在相当长的一段时间内，自主品牌都不会大批量出现这种比较独特的装配工艺，小车企没实力，大车企不敢轻易尝试。但是随着时间的推移，如果很多造车新势力及时上岸，有着充足的资金储备，那么才有冲动在制造工艺上玩出一些新的设计。当然了，特斯拉虽然给出了成本解决方案，但真正项目落地还需要很长的一段时间，毕竟这几乎将原先的汽车装配工艺给推翻，而且大幅度减少工人的投入会触动美国工会的利益，所以项目落地的前景并不明朗，但是创意是真不错。