中国电池全球老大的地位稳了吗？
其实还有最后一个隐患那就是：电池标准化。
大家都知道中国是锂电池的主导者，不管是技术、市场还是供应链，都有绝对的掌控权，但这并不意味着我们没有弱点，其中电池标准化和产能过剩就是最大的隐患。
据统计，2020年时，国内市场已经装机的动力电池中，仅仅单电芯的规格有300多种，单体型号的电池也超过270多个。
以宁王为例，他们一家动力电池型号规格就有五六十种。除此之外，比亚迪、中创新航、国轩高科等企业生产的电池也有五花八门的型号，用一个词来形容就是极度的混乱，不仅是行业混乱，就连企业内部也很混乱。
这些尺寸不一的电池会给整个产业带来巨大的危机。
首先就是产能利用率低。
每个规格的电池都需要单独的生产线，规格越多需要的生产线就越多。
中国电池厂家为了抢占市场，市场上需求稍微大点的电池规格，电池厂家都会为它单独建立一条生产线，但是有些规格的电池又无法满足所有电池厂家，接不到订单的企业只能空置生产线，导致产能利用率降低。
根据统计，我国电池生产的平均产能利用率低于50%，即便是头部的宁王，他们的产能利用率也只有81.25%。
换句话说，中国锂电池看着产能这么大，但是其中将近一半都被浪费掉了，作为对比，韩国的LG、日本松下等产能利用率，可以达到95%以上。
这还没完，因为生产线需求大，中国电池企业为了市占率，就疯狂的四处圈地建电池厂，导致中国整体电池产能越来越高，甚至超过了未来全球的需求。
根据中国工程院院士欧阳明高教授的数据，2025年时，中国电池产能规划将超过3KGW，但是全球电池市场需求却仅为1.2KGW瓦，产能过剩已经达到惊人的60%左右。
一边是利用率超低，一边是产能过剩，说白了就是我们锂电池企业其实还是各自为战，缺乏行业的标准的约束。
这种混乱在轮胎、光伏、造船业等领域都出现过，最终企业为了生存，都会主动降价抢市场，进而引发价格大战，白白便宜了国外企业，沦为其他国家的高级打工仔。
但这还不是最悲观的。
其他国家还可以利用中国标准化漏洞，将中国好不容易建立起来的优势瞬间给拉低下来。
举个例子：德国汽车工业协会早在2012年，就针对动力电池尺寸大小，推出了VDA电芯尺寸标准，被很多企业拿来做参考标准，比较有名的像VDA355\VDA390模组等等，被宝马、大众等车企用在了自家旗下的纯电车上。
经过多年发展，VDA标准的影响力已经非常大，我国的工信部在2017年发布的《电动汽车用动力蓄电池产品规格尺寸》其实也参考了这个标准。
在这之后，德国也尝试将VDA电芯尺寸标准提交给国际化标准组织，希望将它打造成为国际通用标准。
一旦德国的计划如愿，那么中国接近300多种规格的电池还能在国际上销售吗？如果不能，你是不是要变更制造设备和流程？
至少模具大小你得改吧，制造模具的机器得调整吧，原本电池生产线设备，你是不是得换一换了？牵一发而动全身说的就是这个。
这些随便哪个改动，我们的制造成本都会增加，从而影响中国锂电池的竞争力。
要知道产品标准化包含了零部件、规格、质量、原材料含量、工艺设备等等，而尺寸只是规格中的一种。
但是仅仅这一个基础标准的变化就能引发这么多问题，如果一旦扩大到整个锂电池行业标准，那么影响整个产业链格局也不是不可能。
因此，锂电池的标准化就成为中国唯一的漏洞，国外企业瞅准这个就拼命的往死里打，其中最典型的就是欧盟。
2020年，欧盟发布了《欧盟电池法规》草案，草案里规定了在欧盟售卖的电池必须遵循碳足迹声明，意思就是电池企业必须标明他们旗下生产的电池包含哪些原材料？这些原材料是哪里来的？它的碳排放量是多少？又是用什么技术制造的等等环节，几乎覆盖了整个电池产业链，相当于他们重新定义了电池。
很多人可能看不懂这项新规的威力。
这些电池原材料如何分析、碳排放如何鉴定等等标准，都由欧盟说了算，他们说你行，你就行，他们说你不行，你行也得不行。
当然，他们制定的标准一定是公开的，不会这么明目张胆地针对你，但是这些公开的标准却是可以做文章的，只要稍微偏向自家的企业，就能提高其他国家的电池进入欧洲市场的门槛，欧洲电池企业面临的竞争就减少了。
没有了其他国家对电池的挤兑，欧盟锂电池就有了生存甚至崛起的空间。因此配合着碳足迹，欧盟制定了一系列电池产业政策，未来慢慢发展起来就不再是梦话了
其实在制定规则上，欧盟还算是含蓄的，毕竟碳足迹就摆在那里，企业只要下定决心还是能做到。但美国就不同了，他们的规则和标准更加激进。
2022年8月，美国也推出了自己的动力电池白名单，就是《通货膨胀削减法案》，对在美国组装生产的电动汽车进行补贴。
2023年3月底，美国财政部又对符合汽车补贴的车企们提出了更为明细的指导意见，意见规定了锂、镍、锰、石墨和钴等关键矿物的加工提取地，必须有40%是位于美国本土的，或者是与美国有自贸协定的国家里，才能获得美国政府的补贴。
并且他们还规定这个比例不是一成不变，2024年要达到50%，呈逐年递增的状态。
美国的这项规定比欧盟的电池法规还要过分，就是强行通过动力电池制造标准，来扶持美国本土或者是亲美的电池产业。
但是真金白银砸出去效果也是出奇的好，韩国三星、LG，日本松下等电池企业在美国建设了多家电池厂，逐渐帮美国缓住了即将崩溃的电池产业。
除了美欧外，日本也在电池标准上玩新花样。
不过日本国内的电池市场并不大，玩不起欧美那套，所以他们就在锂电池国际标准化上入手。
比如，2022年6月份的时候，由日本100多家企业组成的“电池联盟”派出数位代表，前往国际标准组织下的锂技术委员会，就是准备在锂电池的材料标准上与中国竞争。
按照他们的话说，中国正在主导电池标准的制定，日本这次参加的会议就是为了牵制中国，不让中国取得优势。
听着是不是有点像搅那啥的味道?
事实上不是像，而是的确如此。
因为这个锂技术委员会就是由中国提议成立的，而且就落户在中国，再加上中国锂电池的技术和市场地位，中国确实有一定的话语权。
而且锂是电池的主要原材料，它的标准化也意味着关于锂电池以及材料等标准化已经正式开始，国际标准向来是各个国家的兵家必争之地，谁能掌握更多的国际标准，那么对于国家的整体产业就会起到助推的作用。
锂电池的原材料就是典型的例子，中国和日本走的是不同的路线，日本企业为了提高电池的安全性和性能，因此在正极材料中添加了大量的钴金属。
中国电池企业虽然也有这条路线，但是由于钴等原材料严重依赖国外，所以我们更倾向于不使用钴，这样性能虽然差一点，但是性价比更高。
如果国际标准是有利于中国，那么日本电池正极材料的市场份额将更少。
除此之外，还有锂电池分析方法。
锂电池的成分分析不算难，只要有一定的设备就可以，中日都可以生产，如果中国取得标准的胜利，那么日本企业分析锂的设备就得更换，也会增加了企业的成本。
同理，别看中国电池制造业一直处于遥遥领先，但是一旦标准被其他国家抢占，我们电池产业链的很多企业就要被迫做出更改。
因此，日本才会瞄准国际标准化来做文章，希望能借此分一杯羹，即使分不到也想把事情给搅浑了。
2022年9月，日本蓄电池产业战略研究公司理事会发布了《电池产业战略》，目的是为了刺激日本本土的电池产业发展。但在这份战略的第二点中就提到了，日本想要通过建立全球电池联盟，推动制定国际规则，继而影响全球电池产业。
这个国际规则自然就是国际标准化了，日本希望借此增加话语权。
到目前为止，锂技术委员会已经开了两次会议，十多个国际专家在线讨论了锂电池国际标准化问题。
最终会议确定：锂的分析方法、锂电池正极材料环境、电池包装和运输方式等基础项目，具备国际标准化的条件，其中还有13项标准已经立项和预研了。
中国是最大的赢家，有4项标准是我们牵头的，日本则一家都没有，但这并不意味着中国就已经没有对手了，事实上由欧美国家牵头的项目达到7个，另外两项分别由韩国和阿根廷瓜分。
可以说，在锂电池标准化上，一场没有硝烟的战争已经悄悄开打了，这对于中国来说无疑是比较大的挑战。
我国很早就开始制定中国锂电池的标准，但却起了个大早，赶了个晚集，电池产业的标准化进度赶不上我们的发展速度。
早在2006年，国家发改委就推出了中国电动汽车用锂离子的行业标准。
2011年，我国又推出了《电动汽车用动力蓄电池规格尺寸》的行业标准，但由于那时候中国新能源汽车市场才刚刚起步，这份标准并没有在国内大范围使用。
2015年，中国的新能源汽车销量达到了33万辆，同比14年翻了3.4倍，中国新能源市场开始兴起，于是对于动力电池的标准化制定也开始加快。
次年的11月份，我国工信部发布了《锂离子电池综合标准化技术体系》， 不仅对不同产品类型的锂离子电池标准进行划分，而且定下了要到2020年实现80项锂电池标准制定或者修改。
这份标准体系的推出也收获了不错的成果。当年年底，市场上的动力电池型号就从原来的80多个减少到了十几个。
但是到了今天，中国动力电池的型号反而又开始增多了。
为什么会出现这种情况呢？
主要有两个原因，一个是新能源汽车发展太快了，技术无法定型。
2015年时，中国新能源汽车年销量是33万，而到了2022年，国内新能源汽车的年销量已经达到了将近700万，7年时间翻了20多倍。
中国动力电池技术也一直在变，曾一度从磷酸铁锂发展到三元锂电池，再到现在两者并起，几乎是一两年就技术迭代一次。
这种情况下，如果过早制定标准，轻则影响企业的创新，重则直接重创刚刚崛起的电池产业链，因此我们制定电池工业标准时，都是以推荐为主，强制为辅，即便是强制推行的标准，一般也涉及到安全等领域。
因此，企业对于电池产品的设计拥有很大的自主权，才能诞生三元锂电池、刀片电池等先进的技术。
其次要统一电池标准，就要把各自的技术路线和参数拿出来讨论，再商讨出一个符合大家利益的标准，而这些都是企业的商业机密，不可能贸然提供出来的，而缺乏了技术参数，标准制定又无法顺利开展。
因此，锂电池行业标准就一拖再拖。不过，虽然电池标准化这么困难，但中国电池标准已经到了必须认真对待的时候，因为再拖下去电池上下游产业都将受到影响。
首先在电池生产环节上。
上面说过电池规格混乱的问题，通常电池尺寸相差1-2mm，就需要重开模具，这会让上游的模具厂家压力非常大，他们生产的模具无法给更多的企业供货，就无法形成规模化生产线，导致企业的成本增加。
而电池企业本身压力也很大，一条动力电池的生产线成本达到了5亿元左右，一家大型电池企业单单要满足几十种型号的动力电池生产，前期生产线的建设成本就高达几十上百亿。
有专家曾按照规模化学习曲线测算，如果产品能统一型号，一条产线的产能就可以翻一倍，成本就会降低15%，如果一家公司几十个型号都能统一起来，那么它节省的成本将会达到30%到40%。
其次在电池的应用环节影响同样很大。
中国电池的规格为啥这么多？有些并不是市场因素，而是企业故意拒绝标准化，不是标准产品，就可以减少其他竞品跟风的风险，但是这样一来也害苦了车企，车企们更换电池的成本就会增加，甚至影响整个产业链。
因此，车企宁愿选择签订长约，也不敢轻易更换电池供应商，但是这样一来，车企就无法控制成本和利润，竞争力就会下降。
应用环节除了规格外，还有电池模式受限。
目前电池发展有两大模式，一种是正常的电池充电模式，还有一种是换电。
由于新能源汽车最大的成本就是电池，如果能实行换电，那么汽车价格就可以降低很多，因此换电模式也受到一部分人的喜爱。
中国同样一直鼓励企业发展换电模式，但是效果很差，其中一个非常大的原因就是电池的规格，能量密度、技术、和材料差异巨大。
换电站很难做到统一更换，因此只能慢慢推进。
除了应用环节外，动力电池的退役回收环节也缺乏标准。
我们之前有提到过，锂资源争夺的下半场是电池回收，电池回收能够解决我国25%的锂资源需求量，但是中国的电池回收一直无法做大。
因为动力电池回收拆解前，需要对其电池容量进行测量评估，按照不同容量回收后，分配给不同的场景使用。
但是由于各家的动力电池规格，技术参数等都不同，拆解流程无法自动化，只能采用人工拆解，不仅效率慢而且成本高，电池回收也陷入困境。
想要解决这些问题，就得推行电池标准化。
一流企业定标准，二流企业做品牌，三流企业才卖产品，中国电池标准化已经到了十字路口，一个朝着曲折但是前景光明的方向，一个朝着平坦但是黑暗的方向，怎么选其实是一定的。
我们想要继续领先，就要提高中国电池的竞争力，而产业标准化就是绕不开的路，在未来，我们一定是朝着这方向走的，剩下的就是时间问题了。
但我相信这一天，不会太远，让我们拭目以待吧。
好了，我是熊猫，我们下期见！