图为正在建造当中的港珠澳大桥隧道沉管
随着港珠澳大桥建设工作当中的沉管部分正式展开，中国工程师用钢3000吨，突破了关于沉管设计的重重关卡，从而打造出了港珠澳通道沉管结构部分这一全球最大沉管隧道，那么，中国工程师究竟是怎么做到这项工作的？
图为正在浇筑当中的沉管
想要为港珠澳建造沉管并不是一件容易的事情：港珠澳大桥的每一个沉管，其用钢量大约是900吨由于钢筋笼必须预先进行绑扎，然后才能够移动到混凝土浇筑工厂内部，所以在进行钢筋绑扎工作的时候，如果不考虑沉管钢筋结构在运输过程中发生变形的可能性，那将意味着沉管在进行混凝土灌注时，将会受到结构性的损害，甚至将有可能导致已经在建造的沉管直接报废。
图为正在运送过程当中的隧道沉管
尽管中国工程师们通过了预先制造模板的方式，解决了沉管隧道沉管钢筋结构绑扎困难的问题，但这也只是港珠澳大桥沉管结构建造时所需要面对的最简单问题：为了确保这包含着900吨钢筋结构的沉管拥有足够的强度，中国必须一次性完成整个单一沉管结构的混凝土浇筑工作，这意味着中国必须一次性将3413立方米的混凝土在30小时内浇筑完成，而且，这个浇筑过程中间是不能有任何停顿的，而且中国工程师们在为这些沉管浇筑混凝土时，还需要对沉管结构进行良好的热控制，从而避免这一次浇筑的沉管结构出现任何的热缝隙，否则，如果这些沉管在浇筑过程当中产生任何的龟裂，那将意味着这些必须放置在水下承受高压的坚固结构段，将不可能达到预定寿命，并且导致整条隧道的提前报废。
但以上问题最终被中国工程师们给克服了，借助信息化控制平台与周边企业地区业主单位之间的合作，中国实现了沉管钢筋笼结构的完美运输，以及混凝土从搅拌、浇筑和凝固的铸造温度过程控制，从而确保所有运送到沉管生产工厂的混凝土，在浇筑过程中其温度上限不超过25℃，并确保所有沉管在浇筑过程当中不产生任何的热裂缝，从而确保所有的沉管，在被进行交付之前均处于完美状态。
图为即将出厂的隧道沉管
尤其是中国工程师借助室内厂房浇筑法、多液压泵多顶点集体顶推法和特大型全自动钢铁模具之后，不仅能让沉管的生产高度自动化，而且还能有效降低沉管模板在水泥结构浇筑过程中的变形可能性，从而确保沉管在制作过程中出现问题的可能性被降到最低。
在通过一系列先进技术和手段，解决了港珠澳大桥沉管浇筑过程当中遇到的所有问题之后，中国工程师们最终生产出了符合要求的标准沉管，从而为港珠澳大桥准时通车，作出了巨大的贡献。