数字里的工匠降误差、高精度、减工序、提效率。一串串不断变化着的数字是航空工匠们的技能密码，蕴藏着无限智慧与力量。从0.5mm到0.3mm，AG600飞机测量调姿对接团，航空工业通飞。
飞机调姿就是对飞机姿态进行调整，是飞机各大部件对接和完成后续各项工作的前提，一丝一毫的误差都会造成不可估量的损失。
AG600飞机目前采用激光跟踪仪对飞机进行测量，中机身34个、机头18个、中后机身24个测量点，所有点的公差范围都得控制在0.5mm以下。0.5mm公差是肉眼完全无法判断的，只能借助仪器来测量。
由于各孔径对环境温度、光线、空调风等外力因素极为敏感，为了避免阳光的影响，AG600飞机测量调姿对接相关测量工作只能在晚上进行，常常持续到凌晨。
AG600飞机下半身船体的外形，相较于其他飞机圆形截面的设计，其不规则形态在调姿过程中调整的难度更大，为了精益求精，团队不断测量、不断调整，践行用技术保质量的工作理念，最终实现公差范围控制在0.3mm以下，完成机身三段最终姿态的确认。
0.2mm 0.1mm 0.05mm
0.01mm 0.005mm……
华成祥航空工业沈飞钳工
“2017年以前我的钳工锉修水平很低，那时的我进入沈飞参加工作已经两年多了，锉修精度很难达到0.2mm，日常生产中遇到难度稍微大一点的钳工加工都不敢干。”
2017年，华成祥拜大国工匠方文墨为师，通过师傅的悉心教导，一周后他的锉修精度达到了0.1mm，一个月能锉到0.05mm，两个月后能非常稳定地锉修进0.01mm。同年参加钳工比赛，获得了两项辽宁省钳工第二名，一项沈阳市钳工第二名的成绩。
2018年，华成祥通过勤学苦练钳工锉修精度能达到0.005mm，同年取得了辽宁省职工职业技能大赛钳工第一名的好成绩。2019年，在华成祥拜方文墨为师两年后，他的钳工锉修精度达到了0.002mm，并取得了第十五届“振兴杯”全国青年职业技能大赛钳工第一名。
华成祥3年内取得了4项国家级荣誉，7项省级荣誉，7项市级荣誉，10项沈飞公司级荣誉等。
“2016年以前我只会干单位里20多项简单的钳工活，2017年师傅方文墨开始教导我后，我能干到100多项，2018年厂里所有的钳工加工我都能干，2019年我改进的钳工加工项目达200多项，改进后的工件钳工加工时间缩短一倍到几十倍不等，2020年还多次跨工种参与解决单位里的急难险重、‘疑难杂症’等问题。”
多、快、好、省沈翔航空工业洪都工艺装备技术中心钳工技师。
沈翔在工装制造生产一线默默耕耘了二十多个年头，主要承担热压模、复合材料成型模、弯曲模、卡爪模等制造和修理任务。
某零部件共计近500个零组件，装配对接面近70处，整件装配完之后，除了质量等要求外，还有12处跨专业的钣金件成形要求。
面对数量如此之多、装配如此复杂的装配件，大家心里发怵，而沈翔却主动请缨进行攻关。基于多年来的加工经验，沈翔就加工方案与工艺员、编程员、数控操作工反复进行沟通，提出设计优化建议54处、工艺优化建议34处。其中电缆槽支座由三个小件焊接组合，厚度仅有3mm，焊接安装后需保证支座高度、角度、孔位一致。如果在焊接过程中摆放稍有偏差，就会导致焊接后的电缆槽座高低不同，而强行用螺钉与底板固定安装，又会引起盒形件变形，导致电缆槽在盒形件中拖动出现卡顿。为了解决该问题，沈翔开动脑筋，设计并制作了冲压模具、组合焊接夹具和装配定位架，高效率高质量完成了钣金件成形、焊接及整部件装配，节约材料费用及加工成本约20余万元。通过攻关，该零部件的制造效率提升了一倍。
大国工匠成长的“数字密码”
陈小林航空工业安吉精铸中国铸造大工匠
陈小林是精铸钛大炉班班长，曾在2017年获得“中国铸造大工匠”荣誉称号。1991年，从学校毕业后，怀着梦想和期待到贵州安吉铸造厂（现航空工业安吉精铸）工作，成为了一名铸造大炉工。
31年，他练就一双沉稳“铁脚”。从陈小林手中产出的铸件，有的正在国防装备上服役，有的可能都已经“退休”了。每天上下炉台，设备点检，钛锭焊缝检查、装卡钛锭检查、装炉检查，日复一日确保万无一失。他穿着厚重劳保鞋，平均每天上下炉台10余次，步数上万，每月平均开炉80余次，依然健步如飞。作为公司生产线的一级危险点，每日装炉前，他都要围绕铸钛大炉转圈、上下逐一检查，开关、排水、参数……一切正常后才开始投入工作，创造连续15年安全事故为零的纪录。
31年，他练就一双“火眼金睛”。钛是稀有贵金属，而钛合金在熔融状态下很活跃，钛合金材料的熔化速度和金属液的过热度只有通过经验进行掌控。陈小林能通过金属液态颜色的变化，准确控制炉内温度，控制电弧长短精确调整熔化速度和过热度，保证金属液符合浇铸要求。
31年，他练就一双创新“能手”。以他名字命名的“陈小林劳模创新工作室”全体成员，累计完成铸造专业论文8篇，申报发明和实用新型专利4项，提出合理化建议12条。2020年12月，陈小林荣获国务院政府特殊津贴，成为铸造领域为数不多享受国务院特殊津贴的人才。
“砍掉”上千道工序周庆红航空工业力源。
周庆红是航空工业力源生产一线的一名普通员工，于2002年参加工作，20年来他潜心钻研，不断优化生产工序，被他“砍”掉的工序已达1000余道。工序的减少不仅提高了生产效率及产品质量，同时也减少了生产工具、能耗、人工等成本，为公司降本增效做出了积极贡献。
随着生产设备的更新迭代，周庆红下手就更“狠”了，就这几天，他又将两个产品的工序“砍”了91道。看着繁多的工序造成两型产品在批生产时生产周期长、占用资源多、生产成本高，周庆红心急如焚：“我们的设备很先进，不能被旧工序拖累。”于是，他拉着同事经过无数次讨论、验证、试加工……最终将原本的89道工序控制到了13道、27道工序控制到了12道，产品生产周期一下子缩短了一大半，原本需要三个月才能完成的产量现在一个月就完成了。同时，经过工艺的改良，产品质量也得到了大幅度提升。
精于工而匠于心
数字化机器人装配团队中航西飞机翼装配厂
中航西飞机翼装配厂数字化机器人装配团队作为民机机翼活动面加工中心的中坚力量，承担着C919、MA700、737MAX飞机活动翼面、前缘及翼根壁板等共20个部件的自动制孔工作。
工匠者，精于工而匠于心。面对严格的质量要求与持续增加的型号产能、效率提升需求，团队成员充分发挥团队协作，勇于创新，开展机器人自动制孔技术攻关。通过工艺布局优化、弱刚性部件强度补偿、设备优化改造、加工参数调试、加工刀具优化等一系列手段，不断提高加工精度与设备效能。
以C919客机固定前缘为例，团队根据产品曲率高、变化大，紧固件孔位法向复杂特性，团队自动研发并应用了“基于机器人姿态补偿的点接触式法向找正技术”，对设备法向调整机构及法向找正方式进行优化，解决了现有机器人设备无法满足高曲率产品找正及制孔加工、高曲率法向精度控制难的问题，实现了对现有设备的改造升级，并成功应用于C919飞机固定前缘自动制孔，设备制孔精度控制由初始的0.1mm达到现如今的0.03mm、制孔垂直度也提升至±0.3°。
在设备产能提升方面，团队提出了“网格化自动制孔路径规划方案”，解决了由于机器臂加工跨度大，姿态变化复杂、姿态调整周期长等带来的设备加工效率低，以及高曲率处设备需绕行带来的碰撞风险高的两大难题，C919客机前缘加工周期从三年前的12天/侧到如今的5天/侧，设备产能得到大幅度提升的同时，确保了设备安全运行，有力支撑了C919客机生产交付及相关技术研究的纵深发展。
勤学苦练、深入钻研，勇于创新、敢为人先。毫厘之间，处处是航空工匠精神。向支撑中国制造、中国创造的重要力量致敬！共同学习劳模精神、劳动精神、工匠精神。