在新能源汽车产业高速发展的过程中，锂电池回收技术、循环再利用将成为重要的新兴产业。随着碳中和的呼声越来越高，废旧的锂电池回收再利用处理技术就有了广阔前景，现在众多锂电池技术和装备仍处于发展初期，经过十几年的研究，动力锂电池带电干法回收新技术可以高效的回收有价金属，极片材料，并与长沙矿院的高效湿法冶金新技术相联合，适合各种锂电池回收循环再利用的全套生产装备。
锂电池回收技术在设计之初就规避了在破碎过程中可能会发生爆炸、尾气污染，破碎中产生异味等问题，动力锂电池回收处理项目在近10年前景还是比较广阔的，废旧锂离子电池回收利用技术简化了废旧锂离子电池的传统回收处理工艺，不需要加入任何化学药剂，提供一整套锂电池破碎设备处理工艺设备流程线，实现废旧锂离子电池的可持续发展，因此分离回收废旧锂离子电池中正负极片金属利用是前景可观。
废旧锂电池处理设备破碎处理锂离子电池的技术技术工艺：
当废旧电池（不用单独放电，直接带电的电池直接投入）经过贫氧破碎系统进行氧加热挥发，双挥发第一为无氮气热挥发，可减少氮气用量，二道为加热氮气挥发和自动抽取挥发气系统（热挥发物料温度小于140度，避免塑膜软化成团），挥发确保含氧量1%以下。加热挥发利用裂解燃烧尾气加热和带电锂电发电加热，从而实现带电放电和裂解尾气余热再利用；并有防爆燃烧系统提高设备运行安全性，把挥发的电解液气体负压引出单独输送至裂解燃烧系统供热（单独输送防止有机气含氧爆炸），达到分选废气和挥发气综合利用。
当废旧锂电池极片进高速运转摩擦转子产生强气流，使物料互相碰撞摩擦，使正负极片上的正负极粉从金属箔上脱落，脱落后的铜铝自然形成圆状小颗粒，不同物料在摩擦脱粉中形成颗粒不同，使铜铝箔与正负极粉的分离率达到99%以上，并且使铜铝箔形成不同颗粒以及塑胶几乎没有粉碎，经筛选即可分离；该摩擦分解风循环回用减少废气的外排和动力耗能。气流分级把摩擦脱粉后的正负极粉和铜铝粒经风力的调整，把正负极粉和金属粒进行分级，减少筛选的负荷压力。
裂解中产生的可燃气与破碎挥发分选产生各种废气进行互补，在燃烧室中充分燃烧，达到废气相互燃烧和充分利用，燃烧尾气400度余热经换热对氮气和水液进行加热，使余热再次利用减少生产成本，整条流水线废气的利用率在90%以上，减少了废气排放和废气处理的投资成本和运行费用。使燃烧后的尾气经冷却、两道碱液喷淋和一道清水喷淋达到把尾气中微量细粉、氟化氢、氟化磷进行去除，再气雾分离把水去除，为确保尾气无害化在经吸附达标排放；
带电回收电的二次利用。带电锂电破碎进挥发放电发热挥发电解液，以及极粉在裂解系统中再次放电发热，促使极粉快速裂解有机物挥发和裂解，带电回收放电发热得到充分利用。
①根据磁性经强磁分选把正负极片分离开（强磁分选可以把正负极片分离纯度达到95%左右），②亲气性亲水性用浮选法把正负极分选，浮选用浮选剂（煤油为辅收剂）（甲基异丁基甲醇为起泡剂）在最佳浮选 （煤油0·12kg/t，MIBC用0·114kg/t，矿浆固体浓度10%）。浮选回收的钴酸锂产品中锂和钴含量高于93%，把电极材料粉中钴酸锂和石墨亲气性亲水性的差异，通过浮选分离回收】
带电锂电破碎脱粉裂解工艺—每1吨处理综合成本数据（以每小时生产1·5吨作参考每吨锂电数据）
废旧锂电池回收处理技术采用物理法实现电池中各组分的分离和收集，自动化物理机器回收过程不用添加化学试剂，会更加的安全不仅仅有电解液回收效率高，锂电池的极片材料也得到高效回收具有绿色低碳、环保节能、便于产业化等特点。通过各数据表明，废旧锂离子电池回收利用技术在碳中和中做出了自己的一份力量，打造碧水蓝天，你我共行动。