中国拥有16座运行核电站，年发电量6万多亿度，秦山核电站，中国核电从这里起步，被誉为国之光荣！大亚湾核电站，中国第一座百万千瓦级大型商用核电站，屡获世界第一！华龙一号，我国自主知识产权的第三代核电技术，连老牌核电强国英国都想引进。而核电高质量运行的关键，就在于隐藏在汽轮发电机组内部的一个超级装备。
今天波普空间要介绍的大国重器是被誉为核电之心的——AP1000常规岛汽轮机低压转子。如果你喜欢我的视频，新同学请关注，老朋友请点赞！看完你一定会为祖国鼓掌！
AP1000低压转子，是中国一重自主研制的世界上钢锭最大，锻件毛坯最重，技术难度最高的核电设备关键部件，它长12.5米，重达400吨，从钢锭浇铸，锻造再到13道冷加工工序，完成这一根转子，需要378天的时间，几千万元一根的造价，稍有不慎就会变成废品，每一道工序都步步惊心。
首先，1600度的钢水采用真空浇铸的方法浇铸成钢锭，重量达到600吨，而天车的最大起吊重量只有350吨，工程人员们想出了3台天车协同作业，分包浇铸的方式，但这又面临新的难题，钢锭的质地要求绝对均匀，如果三包钢水轮流浇铸不能顺利融合或者参入杂质和空气，那么上千万元的钢水就会作废，这对工程人员的技术和心理承受能力是一个重大的挑战。
过了这一关后，钢锭还要在40天内锻造成型。锻造过程中，锻件的温度会逐渐变冷，为了保证1250度的恒温锻造，它必须经过13次的回炉加热，才能塑造成型。两台超级设备为它助力，一台是能够产生15000吨洪荒之力的重型自由水压锻造机，一台是通过巨型锁链翻转这根世界最重锻件的翻钢机，锻件经过40天的塑造成型最终才能涅槃重生。
经过千锤百炼的锻件，要成为名副其实的转子，还得经过13道金属加工工序，车、铣外圆，切槽，打磨等等，硬质合金刀具轮番上阵。将锻件加工成一根表面光亮的大型转轴。加工完成后，工程师们利用超声波探伤仪来检测金属的瑕疵，到了这一步，如果金属内部存在缺陷，或者加工尺寸超差，那么378天的努力，几千万的成本将会毁于一旦。只有顺利通过这最后一关，转轴才能被装上2060片叶片，经过精心打磨而成为一根AP1000低压转子。最终，这根低压转子被装进汽轮发电机组，原子核裂变所产生的高速蒸汽，冲击叶轮带动转子高速旋转，从而实现了核能发电。
整根AP1000低压转子的核心技术，就是热加工。如何保证超大转子锻件的纯净性，均质性和致密性是世界难题。此前，全球只有日本的JSW公司掌握了成熟的低压转子整锻技术，日本对该技术进行严格的封锁，我们只能进口成品，受制于人。为了攻克这项核心技术，不再被日本“卡脖子”，中国一重科研团队从2009年开始就苦心钻研，历经10年的时间终于取得了重大突破，2019年，中国一重研制了海阳4号1000兆瓦级低压转子国产化成套锻件，各项主要指标优于国外，技术世界领先。如今海阳4号一举打破国际垄断，完成了首支国产化的AP1000低压转子，为中国的核电技术发展又增添了厚重的一笔。
回想中国核电的发展历程，当年大亚湾核电站设备国产化率1%都不到，连钢筋混凝土也要从国外进口，如今，经过40年的发展，我国自主知识产权的第三代核电技术已经走出国门，成为一张亮丽的名片。老牌核电强国英国，每年送一批学生来中国，为英国培养新一代的核电工程师，中国从模仿者，学习者，变成了老师，中国制造变成了中国创造，走出国门拥抱世界。我们应该向千千万万的中国科学工作者致敬！为祖国喝彩！
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