山东能源东华重工公司地处“孔孟之乡，礼仪之邦”的山东省邹城市，是山东能源集团所属高端装备制造板块，集煤矿成套装备研发设计、制造、维修、技术服务为一体，拥有高精尖设备2300多台，年销售额40亿元。
“我们的液压支架升级改造项目总投资3.9亿元，项目总建筑面积超过13万㎡。将液压支架制造、油缸制造、支架大修集中整体布局、统一规划，项目完成后，年营业收入可达15亿元。”山东能源东华重工党委书记、执行董事王鹏向记者介绍。
智能车间：开启动能引擎
世界最高的7米超大采高综放开采成套技术，世界首套应用的8.2米超大采高掩护式液压支架，共同彰显着东华重工在装备制造行业的核心竞争力。
走进东华重工结构件车间，记者看到，清洁舒适的4万多平方米偌大厂房里，焊接机器人工作区仅有2名工人流动检视。数控火焰切割机5个火焰切割嘴同步进行精确下料，只需1人操控。研发应用由多台焊接机器人工作站组成的焊接系统，新配置机器人15组30台，按两班生产可实现机器人焊接1800吨/月，同等吨位能够减少焊工约80人。
值得一提的是，近年来，东华重工在产品制造过程中内置产品信息传感器，实现产品使用状态的记录及读取分析，同时接入集团公司各生产矿井网络信息，实现对产品在用户端实时信息的掌握，实现产品的云制造。该项目被中国煤炭工业协会鉴定为国际先进水平。
设备升级对于企业响应煤矿智能化建设来说，是一场“硬件革命”，也为高质量发展积蓄的新动能。近年来，东华重工进行装备升级，配置大轨距切割机、坡口切割机器人、焊接机器人等各类高精尖生产设备472台。
“按照高端制造、高质维修的要求，我们的液压支架产品将按照双欧标（60000次循环试验）质量标准，逐步实现‘358’目标，即：生产制造的液压支架要做到从3年不升井大修到5年不升井大修，直到保证2020年制造的支架8年不升井大修。”东华重工煤机装备制造分公司研发中心主任徐凯向记者介绍。
结合液压支架的结构特点，东华重工为优化调整产品产业结构，先后取消了兖矿集团公司重点内部产品31大类2000余种，淘汰无技术含量、无核心技术的产品33大类500余种。针对液压支架直属件、结构件、油缸、液压系统四大类，公司实施标准化、模块化设计，提高设计效率和质量，缩短研发周期，降低生产成本。先后完成了结构件钢板选用、焊缝设计、压型件折弯半径、塞焊和槽焊焊接接头等通用设计规范的编制，控制设计输入流程，缩短供应、生产周期，提高生产效率和产品质量。每套支架板材规格数量控制在20种左右，降低焊重比，提高焊接效率，节约焊丝20%～25%。
其中，在煤机装备领域，东华重工承担了省级以上科技计划项目两项，拥有发明专利15项，实用新型专利35项，外观专利3项。先后获得“全国机械行业百强企业”“高新技术企业”等多项荣誉。自主研发的ZY21000/38/82D型液压支架是世界首套应用的最大采高、最大工作阻力液压支架；自主研发了目前国内最大带宽1.8米的矿用顺槽可移动式带式输送机，产品销往全国各产煤大省，还远销俄罗斯、秘鲁、越南、印度等国家。
技术创新激活智能引擎
创新是企业发展的不竭动力，只有创新才能在激烈的竞争中把握先机，才能为企业插上腾飞的翅膀。
走进东华重工工业园车间现场，记者看到，吊运车辆不停穿梭，大型装备不断运出，施工人员正在调试自主设计制造的系列设备……整个现场井然有序。
提起带式输送机托辊架，你脑海中浮现的是什么呢？是车间生产加工时的马达轰鸣，焊花四溅；是几名井下工人费力抬起托辊架的汗流浃背、任劳任怨；还是传统钢铁材料在矿井水侵蚀后锈迹斑斑？
由东华重工组织研发的新型带式输送机复合材料上托辊架，重量轻，仅为钢制机身的40%；正常使用15年免维护，可提升使用寿命近7倍。今年5月初，复合材料托辊架在兖州煤业股份有限公司济宁三号煤矿进行井下工业性试验，属于国内首次使用整体非金属复合材料托辊架。“以往安装铁托辊架需要两个人抬一架，现在一个人很轻松的抗两架，极大的减轻了工人的劳动强度。另外我们矿井下水腐蚀性大，这种复合材料杜绝了锈蚀问题，非常适用于井下潮湿环境”。该矿机电科科长边震告诉记者。
近年来，该公司产品升级改造过程中，在保留优秀传统设计基础上，稳步推进煤矿智慧化建设。东华重工公司技术研究中心这个团队，为东华重工智能制造跑出“加速度”。
据悉，这支优秀的团队累计荣获国家专利42项，其中发明专利17项，实用新型专利25项，曾获得中国煤炭协会科技进步一等奖两项，省级一等奖两项，参与了国家课题“特厚硬煤智能化超大采高综放开采技术装备与示范工程”的研制，并取得了“山东省工程研究中心”及“山东省企业技术中心”等称号。下一步，他们将继续围绕新旧动能转换，提高东华重工信息化、高端化、智能化水平，促进公司转型升级，全力推动“山能制造”向“山能智造”进行转变，为煤矿智能化建设提供硬件保障，为智能化加速建设提供引擎。
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