3月4日新京报记者从华晨雷诺金杯官方获悉，截至2月底，华晨雷诺金杯已完成1000辆救护车（包括普通救护车和负压救护车）订单并实现交付。
华晨雷诺金杯汽车有限公司救护车项目负责人、整车性能及试验认证总监韩峰在接受新京报记者采访时表示，“各个环节都在与时间赛跑，抓紧全力赶制负压式救护车。”
缺物料：负压系统靠“抢”
韩峰说，“作为一种少见的特殊型救护车，负压式救护车往年全国最多年产量也就百辆，所以有经验的工人和工程师很少。接到订单任务时，我们的负压库存设备为零，整个生产难度很大。”
负压式救护车属于定制化产品，与普通救护车相比，其最大难度在于车体的密封和负压系统的有效安装。
对于负压设备库存为零的华晨雷诺金杯来讲，因为春节原因，韩峰团队初一才逐渐与供应商联系上。由于对方现货有限，十几家整车企业都在跟全国范围内的5家供应商定负压设备。为保证工期，一方面韩峰团队在工厂进行生产，另一方面，派人到山东和河北的供应商自己拉货，硬是“抢”回15套负压设备，保障货源的同时也缩短了物流等待时间，以保证负压式救护车的正常生产。
工期短：加班加点等措施赶进度
除了物料紧缺，在韩峰看来，还有一个难题是生产周期短。“正常负压式救护车的生产周期至少是20天，现在是要10天完成生产。”韩峰解释称，“我们生产是为了救人，缩短工期不等于降低产品质量。”
韩峰表示，“为了缩短周期，我们一是压缩工艺，二是使用熟练工种，三是加班加点。例如密封工艺以往我们需要三天，现在反复把工艺、验证过程大概压缩到一天；负压系统的安装、限速系统的安装等操作使用熟练工人和高级技工，减少安装时间；此外缩短验证匹配的时间；工人们加班加点，基本是每天十二三小时的工作时间。”
华晨雷诺金杯从大年三十接到工信部订单任务，初一初二准备方案和协调物料，初三正式全面复工，初四初五拿到负压设备，到第一辆样车下线仅用了八九天，第十天赶制完成第一批15辆的订单，完成交付。
在加班加点赶制的同时，华晨雷诺金杯也在保障员工的安全。韩峰介绍，“进厂需要红外线测温、工厂员工戴口罩作业、一人一座及分散就餐式等。”
新京报记者 王琳琳 图片来源 车企官网
编辑 张冰 校对 陈荻雁