5S现场管理
“强化制度执行力，深化现场管理水平，动员全员配合参与，并加大监督考核机制的力度……”在生产现场检查推进会议中，淮海工业集团针对实施成果，进行了全面的总结。
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制度落地是落实工作的保障
“无规矩不成方圆”，淮海工业集团对制度落地的重要性有着深刻的认识，为此积极摸索完善有效的工作机制与方法。通过划分作业区域、管理区域、5S责任区域，实现对生产现场的全覆盖管控，制定了每月一次的现场清洁日，开展全员生产现场改善提升活动，在实践中促进员工现场管理习惯养成。同时逐步建立了“区域管理地域负责制——落实责任”、“建标达标——推进标准”、“现场清洁日——培养习惯”、“一张A3报告——提升能力”、“周检查——持续改善”、“双排序——比争赶超”等有效工作机制和科学方法，进一步健全现场管理日常工作制度，以制度落实保障现场管理的持久稳定开展。高层领导带头示范，中层管理人员传达宣讲，全员通过集中培训学习和答题活动，以确保各项规定措施都能得到切实有效的落实。
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现场管理是落实工作的手段
管理优化并无捷径可寻，关键在于执行力度的强化。经研究决策，企业针对老旧工房现场基础条件差、管理分散、布局不合理等生产现场管理问题，集中力量优化现有资源，专项开展了4个分厂的生产现场综合提升工作，并详细制定具体的工作计划扎实开展。截至目前，已基本完成了的生产现场专项改善提升工作，优化后的3条产线和7个生产单元可减少作业面积两万多平方米，减少物流路径600米以上，每年可节约水电汽暖等能耗362万元，使管理幅度、质量控制点、生产资源利用等得到进一步集中与优化。
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全员配合是落实工作的枢纽
企业持续抓好“公司、系统、重点、关键和专题”五级主体责任改善，系统构建起了“公司顶层策划领导牵头实施的重大课题改善，职能部门系统策划联动实施的链条系统改善，分厂围绕经营难点指标实施的重点难题改善，关键技能带头人针对瓶颈问题实施的专项攻关改善，一线员工结合工作异常实施的合理化建议改善”的全员改善网络覆盖图，改善提升机制在企业扎根开花。仅2022年组织完成改善提升项目就实现节创价值675.12万元。企业还以一张A3报告普及应用至各业务管理人员和一线员工，将精细化管理理念与技能不断渗入日常管理，并不断优化“改善提升项目化、财务成果报表化”的成果导向机制，在改善提升实践循环过程中推动员工发现问题、解决问题能力提升。
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监督考核是落实工作的动力
有效的监督考核机制，作为提升管理效能的必由之路，是防范松懈滑坡现象的关键保障。企业秉持“全员参与、岗位全覆盖”的考核原则，深入细化责任分工，精确量化考核指标，持续优化考核流程。建立起生产分厂“周检查自评”和企业“月检查双排序”的考评促进机制 ，生产分厂以“自身周自查+专员周巡查”相结合的方式，通过监督与指导，不断提升自主改善成效与能力；企业协同安全、质量、工艺等多部门，以“月生产现场综合监督检查”的方式，对各生产分厂的现场现状级别进行位次排序和改善提升取得的成效进行名次排序 ，加大对现场排名靠后且又改善不多的生产分厂的监管考核力度，考核结果纳入绩效考核中，有效实现“以查促管、以查促改、以查问效”的常态化现场监督管理，促进各生产分厂形成比争赶超的对标改善氛围。同时利用灵活的巡检机制，及时发现并消除潜在的安全隐患，从而为企业的安全生产筑起坚不可摧的防线。
5S现场管理
随着数字化、智能化的发展变革，企业现场管理也不断适应新技术和新模式，成为重要生产力，服务生产经营，并不断创新思维，引入新技术，优化生产过程，提高生产效率，助力企业高质量发展。
文/何英 图/何英 郭亮
编辑：晓瑞